Qué es Etalbond (bond) — panel composite de aluminio

Si has llegado hasta aquí después de escuchar «el panel es de bond» o «pon composite», la frase más útil es la que casi nadie te dice sobre el terreno: Etalbond es una marca comercial, no un material. El material se llama panel composite de aluminio — en inglés aluminium composite panel (ACP) o aluminium composite material (ACM). Etalbond® es la marca bajo la cual lo fabrica la griega Elval Colour, con planta en Agios Thomas, región de Beocia. De la misma manera, Alucobond® y Dibond® son marcas de 3A Composites, Reynobond® es de Arconic, y Alpolic® — de Mitsubishi.

En el sector búlgaro, la palabra «bond» hace tiempo que se desligó de cualquier marca concreta y designa toda la categoría — igual que «jeep» significa cualquier todoterreno. Es cómodo en la conversación y peligroso en el pedido: dos paneles llamados igual «bond» pueden tener núcleos distintos, caras de distinto grosor y un comportamiento ante el fuego completamente diferente. Este artículo repasa el material tal cual es — para que pidas algo concreto, y no «bond».

En resumen: el composite de aluminio es un sándwich de dos láminas de aluminio de 0,5 mm cada una, adheridas a un núcleo plástico o mineral, habitualmente de 3 mm — en total, 4 mm. Etalbond, Alucobond, Dibond y Reynobond son marcas del mismo tipo de material. Lo único que hay que preguntar antes que nada es de qué está hecho el núcleo.

El sándwich 0,5 / 3 / 0,5 mm

El panel estándar es de 4 mm: dos láminas de aluminio de 0,5 mm sobre un núcleo de 3 mm; también existen versiones de 3 mm (0,5 / 2 / 0,5) y de 6 mm (0,5 / 5 / 0,5).

¿Por qué en sándwich? Porque la rigidez de una placa crece aproximadamente con el cubo de su espesor: si separas las dos superficies portantes entre sí sin añadir peso, ganas de forma desproporcionadamente grande. Las láminas exteriores absorben la tracción y la compresión, y el núcleo las mantiene separadas sin permitir que se deslicen entre sí — el mismo principio que la viga en doble T. Lo interesante es que el fabricante publica el resultado en cifras.

La ficha técnica de etalbond-FR lo muestra directamente: la rigidez (E·J) es de 111 Nm²/m a 3 mm, 206 a 4 mm y 531 a 6 mm.

Ahora, la comparación que importa. etalbond-FR de 4 mm pesa 7,4 kg/m² (3 mm — 5,8; 6 mm — 10,5). Para la variante A2, los propios documentos de Elval no coinciden: una ficha de distribuidor da 7,9 kg/m² a 4 mm y 11,4 a 6 mm, mientras que el folleto y otra ficha dan 7,3–7,4 a 4 mm. A partir de aquí, el cálculo es nuestro, no una línea de la ficha técnica. Una lámina de aluminio maciza con el mismo peso tendría un espesor aproximado de 2,7 mm, ya que la densidad del aluminio es de unos 2,7 g/cm³. Calculada con la fórmula clásica para placas (E·J = E · b·t³/12) y con el mismo módulo de elasticidad (70.000 N/mm²), esto da aproximadamente 120 Nm²/m frente a los 206 declarados para el composite — es decir, a igualdad de peso, el sándwich resulta ser unas 1,7 veces más rígido.

Lo contrario también es cierto, y sale del mismo cálculo: a igualdad de espesor, la lámina maciza es más rígida — 4 mm de aluminio dan unos 373 Nm²/m — pero pesa cerca de 10,8 kg/m², un 46% más aproximadamente. En una puerta, ese peso cuelga de las bisagras; en una fachada, de la subestructura. Por eso el composite no es el sustituto barato del metal, sino la forma correcta de poner una cara metálica sobre una gran superficie plana.

Y un tercer efecto que no aparece en las tablas: la planimetría. El núcleo adherido de forma continua no deja que la cara «trabaje» — por eso las grandes superficies de fachada lisas se hacen con composite, y no con chapa.

Cómo se fabrica: primero la pintura, luego el sándwich

El orden de las operaciones lo explica casi todo sobre la calidad. Primero llega la bobina de aluminio. La aleación estándar para las caras de etalbond es EN AW-3105 según EN 573-3, en estado H44 (lacada) según EN 1396 — una aleación de aluminio-manganeso, no la más resistente, pero con una formabilidad excelente, exactamente lo que se busca en un material que va a doblarse por un canal fresado. Valores declarados: módulo de elasticidad 70.000 N/mm², resistencia a la tracción ≥150 N/mm², límite elástico Rp0,2 ≥120 N/mm², alargamiento A50 ≥3%.

En segundo lugar llega el pintado — sobre la bobina, no sobre el panel terminado. El proceso se llama coil coating: la bobina se desenrolla, pasa por desengrase y pasivado, luego por rodillos de imprimación y capa de acabado, después por un horno, y se vuelve a enrollar. Por eso el composite de fachada no se decolora en manchas — el recubrimiento se aplica en micras controladas y se cura a una temperatura inalcanzable en un panel ya instalado. El reverso solo recibe una imprimación de protección.

En tercer lugar llega el laminado: las láminas lacadas y el núcleo se unen de forma continua, con calor y presión, mediante una película adhesiva. La resistencia es medible — en la evaluación técnica europea ETA 14/0145, etalbond declara una resistencia al pelado según ASTM D1781 ≥167 Nm/m, frente al mínimo habitual del sector de 100 Nm/m que indican Reynobond y Alpolic. Una unión débil se delamina, y esto se manifiesta como una burbuja en el borde tras un par de veranos.

La conclusión práctica: el color del bond no es pintura — forma parte de la bobina y no puede «arreglarse» in situ con un spray.

El núcleo: PE, FR y A2

Aquí se decide todo lo que va más allá del aspecto.

• PE — polietileno puro, normalmente LDPE con una densidad de unos 0,93–0,96 g/cm³. El más económico, el más ligero, el más fácil de fresar y doblar. Según EN 13501-1, etalbond con núcleo de PE se clasifica como clase E.
• FR — polímero cargado con material mineral. El polietileno se diluye con una carga mineral (normalmente hidróxido de aluminio) que, al calentarse, libera agua e inhibe la combustión. etalbond-FR está clasificado como B-s1,d0.
• A2 — núcleo con más de un 90% de carga mineral y una cantidad mínima de polímero aglutinante. etalbond A2 se declara como A2-s1,d0 en la documentación de producto del fabricante; una ficha técnica de distribuidor indica A2-s1,d1. La diferencia está en el comportamiento de las gotas ardiendo, y es exactamente la razón por la que conviene exigir la declaración del lote concreto, y no una afirmación genérica.

¿Qué significan las letras en la práctica? La norma EN 13501-1 no es un único ensayo, sino un sistema de varios.

• Clase E se demuestra solo con el pequeño ensayo de inflamabilidad EN ISO 11925-2: la llama no debe superar los 150 mm en 20 segundos. Un listón bajo — un material de clase E arde, simplemente no se inflama de forma instantánea.
• Clase B exige además el ensayo SBI (EN 13823, objeto único ardiendo): velocidad de propagación del fuego FIGRA ≤120 W/s, calor total liberado ≤7,5 MJ en 600 s y propagación lateral que no alcance el borde de la probeta. Una limitación seria, pero el material sigue siendo combustible.
• Clase A2 exige los mismos límites SBI que la clase B más un ensayo de no combustibilidad (EN ISO 1182) o la medición del calor de combustión (EN ISO 1716) con un límite de ≤3,0 MJ/kg. La diferencia entre B y A2 no está en cifras SBI más estrictas, sino en este ensayo adicional — el umbral a partir del cual el material deja de ser una fuente relevante de combustible.
• s1 es el humo: crecimiento ≤30 m²/s² y total ≤50 m² en 600 s. d0 — ninguna gota ardiendo en 600 s; d1 — ninguna gota arde más de 10 segundos.

Y algo que a menudo se pasa por alto: FR no significa incombustible. La clase B es «contribución limitada al fuego», no «no arde».

Por qué el núcleo se convirtió en una cuestión de vida o muerte

Hasta 2017, la elección del núcleo era vista por muchos como una simple cuestión de presupuesto. El incendio de la Grenfell Tower en Londres, en junio de 2017, en el que murieron 72 personas, cambió esto de manera definitiva. La investigación concluyó que los paneles composite con núcleo de polietileno en la fachada fueron la causa principal de la propagación del fuego: el polietileno se funde, gotea ardiendo hacia abajo y provoca incendios en niveles inferiores del edificio — un mecanismo que explica tanto la propagación horizontal como la descendente.

Existe también un segundo factor, puramente geométrico: la fachada ventilada tiene una cámara de aire detrás de los paneles — útil frente a la humedad, perjudicial en caso de incendio, porque funciona como una chimenea. Un material combustible con tiro de aire detrás arde mucho más rápido que ese mismo material en un ensayo de laboratorio.

La conclusión no es «el bond es peligroso», sino que un mismo material es razonable en un lugar e inadmisible en otro. Un núcleo de PE en un rótulo de interior o en un panel de puerta de entrada de dos metros cuadrados es una solución técnica normal; ese mismo núcleo en la fachada de un edificio de veinte plantas no lo es. En Bulgaria, las clases proceden de la Orden n.º Iz-1971 del Ministerio del Interior y el Ministerio de Desarrollo Regional, modificada por última vez en 2025, y el artículo 330 es categórico: por encima de 25 m de altura habitable, tanto el aislamiento como el revestimiento exterior deben ser, como mínimo, A2. El PE y el FR quedan directamente fuera de esa conversación.

La regla práctica para cualquiera que compre: exigir la declaración de prestaciones (DoP) con la clase indicada según EN 13501-1 — letra, luego s, luego d, por ejemplo B-s1,d0 — y no un «esto es ignífugo» dicho de palabra. Si no hay un papel con esa referencia, no has comprado lo que crees.

El recubrimiento: PVDF, FEVE y poliéster

El segundo factor que determina el aspecto del panel al cabo de diez años es el recubrimiento — la ficha técnica indica tres niveles:

• PVDF-3 / FEVE-3 — sistema de tres capas, 33 μm según la ficha técnica, dependiendo del tono. Para determinados proyectos se especifican también sistemas más gruesos — por ejemplo, 43 μm nominales con un mínimo de 38 μm. Las tolerancias se rigen por EN 1396.
• PVDF-2 / FEVE-2 — sistema de dos capas, valor objetivo de 30 μm.
• VHDPE — valor objetivo de 25 μm. Es la gama de poliéster.

El PVDF es el fluoruro de polivinilideno; los sistemas arquitectónicos de este tipo contienen entre un 70 y un 80% de resina fluoropolimérica en la capa superior — el 70% es la base clásica, mientras que Elval publicita un 80% para sus sistemas. El motivo de esta ventaja es químico: el enlace carbono-flúor es uno de los más fuertes de la química orgánica, y la luz ultravioleta no lo rompe con facilidad. Los sistemas de poliéster se degradan más rápido bajo los rayos UV — la superficie se «tiza» y el color se decolora.

La diferencia está cuantitativamente definida en las especificaciones estadounidenses AAMA, la referencia más citada: AAMA 2605 exige 10 años de exposición en el sur de Florida con un cambio de color ≤5 ΔE, una puntuación de tiza ≥8 y una retención del brillo ≥50%. AAMA 2604 exige lo mismo tras 5 años, y AAMA 2603, tras 1 año. La ficha técnica de etalbond indica expresamente que los sistemas PVDF cumplen la norma AAMA 2605.

Traducido para el cliente: el poliéster es para interiores y rotulación; el PVDF es para todo lo que mira al sol.

Mecanizado: fresado, plegado, remaches

Fresado del canal en V. El canal se fresa desde la parte posterior — atravesando la lámina trasera y casi todo el núcleo, de modo que detrás de la lámina frontal quedan unos 0,3 mm. Estos 0,3 mm permiten plegar el panel a mano, con un corte limpio y en línea recta, sin plegadora, manteniendo la cara frontal continua. La precisión de profundidad con CNC ronda los ±0,05 mm — con un remanente de 0,3 mm, esto no es un lujo, sino una condición.

La forma del canal determina el ángulo: 90° para pliegues de hasta 90°, 135° para pliegues de hasta 135°, canal rectangular para 180°. El radio exterior resulta de la forma y la profundidad — así, todo un lote sale con los bordes uniformes.

Curvado sin fresado. El composite también se curva de forma convencional — con rodillos o plegadora. La regla del radio interior mínimo depende de la marca, no del material: etalbond indica r = 15 × t (60 mm a 4 mm), mientras que Alucobond PLUS indica r = 10 × t (40 mm). El valor se consulta en la ficha del panel concreto. El retorno elástico es algo mayor que en una chapa lisa convencional, por lo que en producción en serie conviene hacer una prueba.

Remachado. Para condiciones exteriores se usan remaches ciegos de aluminio con espiga de acero inoxidable — con una espiga de acero normal, obtienes manchas de óxido en la fachada tras el primer invierno. Medida típica: espiga Ø5 mm con cabeza Ø11 mm. Tres reglas determinan la durabilidad:

1. El orificio se perfora más grande que el remache, para dejar margen al movimiento térmico. Un remache ajustado en un orificio ajustado significa un panel abombado en agosto.
2. La cabeza cubre al menos 1 mm alrededor del orificio, para que no se vea el holgura.
3. El accesorio deja un juego de unos 0,3 mm — de lo contrario, el remache presiona el panel justo donde debería poder moverse.

Si lees esto como cliente, y no como instalador, de toda esta sección solo necesitas una frase: los puntos de óxido alrededor de los remaches y las ondulaciones en un panel por lo demás plano casi nunca son un defecto del material — son un defecto de la fijación.

Encolado. En los sistemas de casetones, el reverso se pega a perfiles de aluminio con adhesivo estructural o cinta de doble cara — un acabado sin remaches visibles, pero el adhesivo debe ser compatible tanto con el recubrimiento como con la imprimación del reverso.

Corte. Discos de metal duro con diente trapezoidal, alta velocidad, avance moderado; el troquelado deforma el borde. Lo importante es que el borde cortado deja el núcleo a la vista — por eso un trabajo de calidad termina con un remate plegado, y no con un corte al desnudo. Cómo se ve esto en un panel para puerta de entrada está explicado en el artículo sobre bond e inoxidable como materiales de acabado.

Dilatación, temperaturas y tolerancias

El aluminio se dilata, y en superficies grandes esto no es un detalle menor. La ficha indica la dilatación lineal de forma práctica: 2,4 mm por metro con una diferencia de 100 °C, es decir, 2,4 × 10⁻⁵ 1/K. La evaluación técnica europea declara para la propia aleación 23 × 10⁻⁶ 1/K — ligeramente inferior para el metal desnudo que para el panel ensamblado.

Cien grados de diferencia no es algo hipotético: una fachada sur oscura en agosto alcanza +70…+80 °C, y en enero, −15…−20 °C. En un panel de 3 m, esto supone un movimiento de unos 7 mm — y cualquier fijación que no les deje espacio los convierte en abombamiento o remaches rotos.

El rango de trabajo indicado en la ficha de etalbond-FR es de −20 °C a +80 °C, y en la ficha de A2, de −50 °C a +80 °C. Los valores proceden de distintas ediciones; para nuestro clima, lo relevante es el límite superior, que es común a ambos.

Las tolerancias geométricas también están publicadas, y con ellas se zanjan las discusiones: espesor ±0,2 mm, anchura y longitud hasta 4000 mm −0 / +4 mm, diferencia entre diagonales hasta 3 mm. La hoja estándar mide 1250 o 1500 mm de ancho por 3200 mm de largo.

Y una regla de aceptación, recogida literalmente en la ficha: las hendiduras, marcas y manchas se aceptan si no son visibles desde ≥2 m en un ángulo de 90°. Ese es el criterio oficial — no «que no haya nada».

Dónde se usa el bond más allá de las puertas

• Fachadas ventiladas y casetones rainscreen. La aplicación principal en volumen: el panel se fresa y se pliega formando una bandeja que se fija o remacha a una subestructura de aluminio, con una cámara ventilada y aislamiento térmico detrás. Solo núcleos FR y A2.
• Rotulación y señalización. Rótulos, tótems, frisos — permanece plano, no se oxida, admite impresión directa y vinilo. Aquí el núcleo de PE es la elección habitual.
• Revestimiento de interiores. Vestíbulos de ascensor, techos, pasillos hospitalarios y de aeropuerto — una superficie no porosa que se limpia con facilidad.
• Transporte. Paredes de remolques y autobuses, caravanas, carrocerías frigoríficas.
• Paneles decorativos para puertas de entrada. Aquí el panel es una cara sobre un núcleo aislante, no una estructura autónoma — consulta la guía para elegir panel y la descripción de los materiales.

Errores frecuentes y falsas creencias

• «El bond es aluminio macizo». Ves 0,5 mm de 4 mm — y precisamente por eso el panel es plano y ligero.
• «El bond aísla». No aísla. La aleación 3105 de las caras conduce el calor a unos 170 W/(m·K) — el aluminio puro alcanza 237 — y el núcleo es delgado. El aislamiento térmico proviene de lo que hay detrás de la cara — por ejemplo, XPS con λ ≈ 0,033–0,035 W/(m·K). Esta lógica se explica en el artículo sobre el núcleo y el espesor del panel.
• «FR significa incombustible». No significa eso. B-s1,d0 es un material combustible con contribución limitada al fuego. Incombustible, en el sentido práctico, es A2.
• «Todos los bonds son iguales». La forma más habitual de abaratar un bond es adelgazar las caras — en lugar de 0,5 mm se ponen 0,20–0,30 mm. En el catálogo, el panel parece el mismo, pero pesa mucho menos: un composite de 4 mm con caras de 0,20–0,30 mm y núcleo de PE pesa alrededor de 4,6–4,8 kg/m², frente a 5,5 kg/m² del etalbond con núcleo de PE y 7,4 del etalbond-FR. Un panel sospechosamente ligero significa caras finas — y con ellas caen tanto la rigidez como la resistencia a la abolladura.
• Fresado «a ojo». La profundidad del canal en V es el parámetro en el que 0,1 mm separa un borde limpio de una pieza defectuosa.
• Mezcla de lotes. Los tonos metalizados y perlados tienen una dirección — paneles de bobinas distintas o girados 180° dan un tono diferente. Una fachada, un lote, una orientación.

Cómo leer la ficha técnica en cinco líneas

1. Espesor de la cara y peso por m². 0,5 mm y ≈7,4 kg/m² a 4 mm es la gama arquitectónica; más ligero significa caras más finas.
2. Núcleo y clase según EN 13501-1. PE (E), FR (B-s1,d0) o A2 (A2-s1,d0) — sobre papel, en la DoP.
3. Recubrimiento y micras. PVDF/FEVE 30–33 μm frente a poliéster ≈25 μm; comprueba si hay referencia a EN 1396 y a AAMA 2605.
4. Aleación y estado. EN AW-3105, H44 (lacada) — es el estándar para composite de fachada.
5. Dilatación, temperaturas, tolerancias. 2,4 mm/m a 100 °C, hasta +80 °C, ±0,2 mm de espesor, diagonal hasta 3 mm — estas cifras determinan la fijación.

Las tablas de los parámetros técnicos de los materiales comparan los valores del bond con los de otros materiales de acabado. Si ya sabes lo que quieres, descríbelo en una consulta — los paneles se fabrican por encargo en Bulgaria — o consulta el catálogo.

Una frase para recordar: «bond» describe la construcción, no la calidad. La construcción es siempre la misma — 0,5 / 3 / 0,5 mm. La calidad está en tres líneas de la ficha técnica: espesor de las caras, tipo de núcleo y clase según EN 13501-1, tipo y espesor del recubrimiento.