Was ist Etalbond (Bond) — Alu-Verbundplatte

Wenn Sie bis hierher gekommen sind, nachdem Sie „die Platte ist aus Bond“ oder „nimm Etalbond“ gehört haben, ist der nützlichste Satz derjenige, den fast niemand vor Ort sagt: Etalbond ist eine Marke, kein Werkstoff. Der Werkstoff heißt Aluminium-Verbundplatte — auf Englisch aluminium composite panel (ACP) oder aluminium composite material (ACM). Etalbond® ist die Marke, unter der die griechische Elval Colour das Material herstellt, mit einem Werk in Sv. Thoma, Region Viotia. Genauso sind Alucobond® und Dibond® Marken von 3A Composites, Reynobond® gehört zu Arconic, und Alpolic® zu Mitsubishi.

In der bulgarischen Branche hat sich das Wort „Bond“ längst von jeder einzelnen Marke gelöst und steht für die gesamte Produktkategorie — so wie „Jeep“ für jedes geländegängige Fahrzeug steht. Im Gespräch ist das praktisch, bei der Bestellung gefährlich: Zwei Platten, die beide „Bond“ genannt werden, können einen völlig unterschiedlichen Kern haben, unterschiedlich dicke Deckbleche und ein völlig anderes Brandverhalten. Dieser Artikel beleuchtet den Werkstoff so, wie er wirklich ist — damit Sie konkret bestellen können, und nicht einfach „Bond“.

Kurz gesagt: Die Aluminium-Verbundplatte ist ein Sandwich aus zwei Aluminiumblechen von je 0,5 mm, verklebt mit einem Kern aus Kunststoff oder Mineralstoff, meist 3 mm — insgesamt 4 mm. Etalbond, Alucobond, Dibond und Reynobond sind Marken ein und desselben Werkstofftyps. Die eine Frage, die Sie vor allem anderen stellen sollten, lautet: Woraus besteht der Kern?

Das Sandwich 0,5 / 3 / 0,5 mm

Die Standardplatte ist 4 mm stark: zwei Aluminiumbleche von je 0,5 mm auf einem 3 mm starken Kern; es gibt auch 3 mm (0,5 / 2 / 0,5) und 6 mm (0,5 / 5 / 0,5).

Warum ein Sandwich? Weil die Steifigkeit einer Platte ungefähr mit der dritten Potenz ihrer Dicke wächst: Rückt man die beiden tragenden Oberflächen auseinander, ohne zusätzliches Gewicht hinzuzufügen, gewinnt man überproportional viel. Die äußeren Bleche nehmen Zug und Druck auf, der Kern hält sie auf Abstand und verhindert, dass sie gegeneinander abgleiten — das Prinzip des Doppel-T-Trägers. Interessant ist, dass der Hersteller das Ergebnis in Zahlen veröffentlicht.

Das technische Datenblatt von etalbond-FR zeigt es direkt: Die Steifigkeit (E·J) beträgt 111 Nm²/m bei 3 mm, 206 bei 4 mm und 531 bei 6 mm.

Nun zum Vergleich, der wirklich zählt. etalbond-FR 4 mm wiegt 7,4 kg/m² (3 mm — 5,8; 6 mm — 10,5). Bei der A2-Variante widersprechen sich die Unterlagen von Elval selbst: Ein Händler-Datenblatt nennt 7,9 kg/m² bei 4 mm und 11,4 bei 6 mm, während Broschüre und ein weiteres Datenblatt 7,3–7,4 bei 4 mm angeben. Ab hier ist die Rechnung unsere eigene, keine Zeile aus dem Datenblatt. Ein massives Aluminiumblech mit demselben Gewicht wäre etwa 2,7 mm dick, da die Dichte von Aluminium bei rund 2,7 g/cm³ liegt. Nach der klassischen Plattenformel (E·J = E · b·t³/12) berechnet und mit demselben Elastizitätsmodul (70.000 N/mm²), ergibt sich ein Wert von rund 120 Nm²/m gegenüber den angegebenen 206 der Verbundplatte — bei gleichem Gewicht ist das Sandwich also etwa 1,7-mal steifer.

Das Umgekehrte stimmt ebenso und folgt aus derselben Rechnung: Bei gleicher Dicke ist das massive Blech steifer — 4 mm Aluminium ergeben etwa 373 Nm²/m — wiegt aber fast 10,8 kg/m², rund 46 % mehr. Bei einer Tür hängt dieses Gewicht an den Scharnieren; bei einer Fassade an der Unterkonstruktion. Deshalb ist die Verbundplatte nicht der günstigere Ersatz für Metall, sondern die richtige Art, ein metallisches Erscheinungsbild auf großer, ebener Fläche umzusetzen.

Und ein dritter Effekt, der in keiner Tabelle steht: Ebenheit. Der durchgehend verklebte Kern lässt die Deckfläche nicht „arbeiten“ — deshalb werden große, glatte Fassadenflächen aus Verbundmaterial und nicht aus Blech gefertigt.

Herstellung: erst die Farbe, dann das Sandwich

Die Reihenfolge der Arbeitsschritte erklärt fast alles über die Qualität. Zuerst kommt das Aluminiumband. Die Standardlegierung für die Deckbleche von etalbond ist EN AW-3105 nach EN 573-3, im Zustand H44 (lackiert) nach EN 1396 — eine Aluminium-Mangan-Legierung, nicht die festeste, dafür mit ausgezeichneter Umformbarkeit, genau das, was man von einem Material braucht, das entlang einer gefrästen Nut gebogen werden soll. Angegebene Werte: Elastizitätsmodul 70.000 N/mm², Zugfestigkeit ≥150 N/mm², Dehngrenze Rp0,2 ≥120 N/mm², Bruchdehnung A50 ≥3 %.

Als Zweites folgt die Lackierung — auf dem Band, nicht auf der fertigen Platte. Der Prozess heißt Coil Coating: Das Coil wird abgewickelt, durchläuft Entfettung und Passivierung, dann Walzen für Grundierung und Decklack, danach einen Ofen, und wird anschließend wieder aufgewickelt. Deshalb bleicht Fassadenverbundmaterial nicht fleckig aus — die Beschichtung wird in kontrollierten Mikrometern aufgetragen und bei Temperaturen eingebrannt, die auf einer montierten Platte nicht erreichbar wären. Die Rückseite erhält nur eine Schutzgrundierung.

Als Drittes folgt die Kaschierung: Die lackierten Bleche und der Kern werden durchgehend, unter Wärme und Druck, mittels Klebefolie verbunden. Die Festigkeit ist messbar — in der europäischen technischen Bewertung ETA 14/0145 gibt etalbond eine Abschälfestigkeit nach ASTM D1781 von ≥167 Nm/m an, gegenüber dem branchenüblichen Minimum von 100 Nm/m, das auch Reynobond und Alpolic ausweisen. Eine schwache Verbindung delaminiert, und das zeigt sich nach ein paar Sommern als Blase am Rand.

Die praktische Schlussfolgerung: Die Farbe der Verbundplatte ist keine Lackschicht, die man vor Ort ergänzt — sie ist Teil des Bandes und kann nicht mit einer Spraydose „ausgebessert“ werden.

Der Kern: PE, FR und A2

Hier entscheidet sich alles, was über die reine Optik hinausgeht.

• PE — reines Polyethylen, meist LDPE mit einer Dichte von etwa 0,93–0,96 g/cm³. Am günstigsten, am leichtesten, am einfachsten zu fräsen und zu biegen. Nach EN 13501-1 wird etalbond mit PE-Kern in Klasse E eingestuft.
• FR — mineralisch gefülltes Polymer. Das Polyethylen wird mit einem mineralischen Füllstoff (meist Aluminiumhydroxid) verdünnt, der beim Erhitzen Wasser freisetzt und die Verbrennung hemmt. etalbond-FR ist als B-s1,d0 klassifiziert.
• A2 — Kern mit über 90 % mineralischem Füllstoff und minimalem Anteil an Bindepolymer. etalbond A2 wird in der Produktdokumentation des Herstellers als A2-s1,d0 deklariert; ein Händler-Datenblatt weist A2-s1,d1 aus. Der Unterschied liegt im Verhalten brennender Tropfen und ist genau der Grund, weshalb Sie die Deklaration der konkreten Charge verlangen sollten, nicht eine allgemeine Aussage.

Was bedeuten die Buchstaben in der Praxis? EN 13501-1 ist kein einzelner Test, sondern ein ganzes Prüfsystem.

• Klasse E wird nur mit dem kleinen Entflammbarkeitstest EN ISO 11925-2 nachgewiesen: Die Flamme darf innerhalb von 20 Sekunden nicht über 150 mm hinausreichen. Eine niedrige Hürde — ein Werkstoff der Klasse E brennt, entflammt aber nicht sofort.
• Klasse B erfordert zusätzlich den SBI-Test (EN 13823, Single Burning Item): Brandwachstumsgeschwindigkeit FIGRA ≤120 W/s, gesamte freigesetzte Wärme ≤7,5 MJ innerhalb von 600 s und eine seitliche Ausbreitung, die den Rand der Probe nicht erreicht. Eine deutliche Einschränkung, doch der Werkstoff bleibt brennbar.
• Klasse A2 erfordert dieselben SBI-Grenzwerte wie Klasse B plus einen Nichtbrennbarkeitstest (EN ISO 1182) oder die Messung der Verbrennungswärme (EN ISO 1716) mit einer Grenze von ≤3,0 MJ/kg. Der Unterschied zwischen B und A2 liegt nicht in strengeren SBI-Werten, sondern in diesem zusätzlichen Test — der Schwelle, ab der der Werkstoff aufhört, eine nennenswerte Brandlast darzustellen.
• s1 steht für die Rauchentwicklung: Anstieg ≤30 m²/s² und insgesamt ≤50 m² innerhalb von 600 s. d0 bedeutet keine brennenden Tropfen innerhalb von 600 s; d1 bedeutet, dass kein Tropfen länger als 10 Sekunden brennt.

Und ein Punkt, der oft übersehen wird: FR bedeutet nicht nichtbrennbar. Klasse B steht für „begrenzten Beitrag zum Brand“, nicht für „brennt nicht“.

Warum der Kern zur Frage von Leben und Tod wurde

Bis 2017 wurde die Wahl des Kerns von vielen als reine Budgetfrage betrachtet. Der Brand im Grenfell Tower in London im Juni 2017, bei dem 72 Menschen ums Leben kamen, änderte das endgültig. Die Untersuchung kam zu dem Schluss, dass die Aluminium-Verbundplatten mit Polyethylen-Kern an der Fassade die Hauptursache für die Ausbreitung des Feuers waren: Das Polyethylen schmilzt, tropft brennend nach unten und entzündet Brände in tieferen Gebäudeteilen — ein Mechanismus, der sowohl die horizontale als auch die abwärts gerichtete Ausbreitung erklärt.

Es gibt noch einen zweiten, rein geometrischen Faktor: Bei einer hinterlüfteten Fassade befindet sich hinter den Platten ein Luftspalt — nützlich gegen Feuchtigkeit, gefährlich im Brandfall, weil er wie ein Kamin wirkt. Ein brennbarer Werkstoff mit Zugluft im Rücken brennt deutlich schneller als derselbe Werkstoff im Laborversuch.

Die Schlussfolgerung lautet nicht „Bond ist gefährlich“, sondern dass ein und derselbe Werkstoff an einer Stelle sinnvoll und an einer anderen unzulässig ist. Ein PE-Kern in einem Innenschild oder in einer Türfüllung von zwei Quadratmetern ist eine vernünftige technische Lösung; derselbe Kern an der Fassade eines zwanziggeschossigen Gebäudes ist es nicht. In Bulgarien ergeben sich die Klassen aus der Verordnung Nr. Iz-1971 des Innen- und des Bau- bzw. Regionalentwicklungsministeriums, zuletzt geändert 2025, und Artikel 330 ist eindeutig: Ab einer Aufenthaltshöhe von über 25 m müssen sowohl die Dämmung als auch die Außenverkleidung mindestens Klasse A2 erfüllen. PE und FR kommen dort überhaupt nicht infrage.

Die praktische Regel für jeden Käufer: Verlangen Sie eine Leistungserklärung (DoP) mit ausgewiesener Klasse nach EN 13501-1 — Buchstabe, dann s, dann d, zum Beispiel B-s1,d0 — und nicht nur die mündliche Aussage „das ist feuerbeständig“. Gibt es kein Dokument mit diesem Eintrag, haben Sie nicht das gekauft, was Sie glauben.

Die Beschichtung: PVDF, FEVE und Polyester

Der zweite Punkt, der darüber entscheidet, wie die Platte nach zehn Jahren aussieht, ist die Beschichtung — das technische Datenblatt nennt drei Stufen:

• PVDF-3 / FEVE-3 — dreischichtiges System, laut Datenblatt 33 μm, je nach Farbton. Für einzelne Projekte werden auch dickere Systeme spezifiziert — zum Beispiel nominal 43 μm bei einem Minimum von 38 μm. Die Toleranzen richten sich nach EN 1396.
• PVDF-2 / FEVE-2 — zweischichtig, Zielwert 30 μm.
• VHDPE — Zielwert 25 μm. Das ist die Polyesterklasse.

PVDF steht für Polyvinylidenfluorid; architektonische Systeme dieses Typs enthalten 70–80 % Fluorpolymerharz in der obersten Schicht — 70 % gilt als klassische Basis, während Elval für seine Systeme mit 80 % wirbt. Der Grund für diese Beständigkeit ist chemischer Natur: Die Kohlenstoff-Fluor-Bindung zählt zu den stärksten Bindungen in der organischen Chemie, und ultraviolettes Licht kann sie nur schwer aufbrechen. Polyestersysteme zersetzen sich unter UV-Einstrahlung schneller — die Oberfläche kreidet und die Farbe verblasst.

Der Unterschied ist quantitativ in den amerikanischen AAMA-Spezifikationen festgelegt, dem meistzitierten Referenzwert: AAMA 2605 verlangt 10 Jahre Bewitterung in Südflorida bei einer Farbabweichung von ≤5 ΔE, einer Kreidungsbewertung von ≥8 und einem Glanzerhalt von ≥50 %. AAMA 2604 fordert dasselbe nach 5 Jahren, AAMA 2603 nach 1 Jahr. Das technische Datenblatt von etalbond weist ausdrücklich darauf hin, dass die PVDF-Systeme AAMA 2605 erfüllen.

Für den Kunden übersetzt: Polyester ist für den Innenbereich und für Schilder geeignet; PVDF für alles, was der Sonne ausgesetzt ist.

Bearbeitung: Fräsen, Biegen, Nieten

Fräsen der V-Nut. Die Nut wird von der Rückseite gefräst — durch das rückseitige Blech und fast den gesamten Kern hindurch, sodass hinter dem sichtbaren Deckblech etwa 0,3 mm verbleiben. Diese 0,3 mm ermöglichen es, die Platte von Hand, sauber und entlang einer geraden Linie zu biegen, ohne Biegemaschine, während die Deckfläche durchgehend bleibt. Die Tiefengenauigkeit beim CNC-Fräsen liegt bei etwa ±0,05 mm — bei einer Restdicke von 0,3 mm ist das kein Luxus, sondern eine Grundvoraussetzung.

Die Form der Nut bestimmt den Winkel: 90° für Abkantungen bis 90°, 135° für Abkantungen bis 135°, eine rechteckige Nut für 180°. Der Außenradius ergibt sich aus Form und Tiefe der Nut — so kommt eine ganze Charge mit identischen Kanten heraus.

Biegen ohne Fräsen. Die Verbundplatte lässt sich auch auf konventionelle Weise biegen — über Walzen oder mit einer Abkantpresse. Die Regel für den minimalen Innenradius stammt von der jeweiligen Marke, nicht vom Werkstoff selbst: etalbond gibt r = 15 × t an (60 mm bei 4 mm), Alucobond PLUS r = 10 × t (40 mm). Der genaue Wert ist dem Datenblatt der jeweiligen Platte zu entnehmen. Die Rückfederung ist etwas stärker als bei einfachem Blech, weshalb bei Serienfertigung ein Probelauf empfehlenswert ist.

Nieten. Für den Außenbereich werden Aluminium-Blindniete mit rostfreiem Dorn verwendet — mit einem gewöhnlichen Stahldorn erhalten Sie nach dem ersten Winter Rostflecken an der Fassade. Typische Abmessung: Dorn Ø5 mm mit Kopf Ø11 mm. Drei Regeln entscheiden über die Langlebigkeit:

1. Die Bohrung wird größer als der Niet ausgeführt, um Platz für die thermische Bewegung zu lassen. Ein fester Niet in einer eng sitzenden Bohrung bedeutet eine verzogene Platte im August.
2. Der Kopf überdeckt die Bohrung um mindestens 1 mm, damit das Spiel nicht sichtbar ist.
3. Die Nietverbindung lässt etwa 0,3 mm Spiel — sonst drückt der Niet genau dort auf die Platte, wo sie sich eigentlich bewegen sollte.

Wenn Sie das als Kunde lesen und nicht als Monteur, brauchen Sie aus diesem ganzen Abschnitt nur einen Satz: Rostpunkte um Nietköpfe und Wellen in einer ansonsten ebenen Platte sind fast nie ein Materialfehler — sie sind ein Befestigungsfehler.

Kleben. Bei Kassettensystemen wird die Rückseite mit Strukturklebstoff oder doppelseitigem Klebeband an Aluminiumprofile geklebt — eine Ansicht ohne sichtbare Niete, wobei der Klebstoff sowohl mit der Beschichtung als auch mit der rückseitigen Grundierung verträglich sein muss.

Schneiden. Hartmetallscheiben mit Trapezzahnung, hohe Drehzahl, moderater Vorschub; Stanzen verformt die Kante. Wichtig ist, dass die geschnittene Kante den Kern sichtbar macht — deshalb endet fachgerechte Verarbeitung mit einer umgekanteten Kante und nicht mit einem offenen Schnitt. Wie sich das bei einer Türfüllung auswirkt, ist im Artikel über Verbundplatte und Edelstahl als Sichtmaterialien beschrieben.

Ausdehnung, Temperaturen und Toleranzen

Aluminium dehnt sich aus, und bei großen Flächen ist das kein Nebensächliches. Das Datenblatt gibt die lineare Ausdehnung in praktischer Form an: 2,4 mm pro Meter bei einer Temperaturdifferenz von 100 °C, also 2,4 × 10⁻⁵ 1/K. Die europäische technische Bewertung deklariert für die reine Legierung 23 × 10⁻⁶ 1/K — für das nackte Metall etwas niedriger als für die fertige Platte.

Eine Temperaturdifferenz von hundert Grad ist keine Theorie: Eine dunkle Südfassade erreicht im August +70…+80 °C, im Januar dagegen −15…−20 °C. Bei einer 3 m langen Platte bedeutet das eine Bewegung von rund 7 mm — und jede Befestigung, die diesen Bewegungsspielraum nicht berücksichtigt, verwandelt sich in eine verzogene Platte oder einen abgerissenen Niet.

Der Einsatzbereich im Datenblatt für etalbond-FR liegt zwischen −20 °C und +80 °C, im Datenblatt für A2 zwischen −50 °C und +80 °C. Die Werte stammen aus unterschiedlichen Ausgaben; für unser Klima ist die obere Grenze entscheidend, und die ist bei beiden gleich.

Auch die geometrischen Toleranzen sind veröffentlicht und klären so manchen Streitfall: Dicke ±0,2 mm, Breite und Länge bis 4000 mm −0 / +4 mm, Diagonalendifferenz bis 3 mm. Das Standardblatt ist 1250 oder 1500 mm breit und 3200 mm lang.

Und eine Abnahmeregel, die wörtlich im Datenblatt steht: Vertiefungen, Spuren und Flecken gelten als akzeptabel, wenn sie aus ≥2 m Entfernung im 90°-Winkel nicht sichtbar sind. Das ist das offizielle Kriterium — nicht „es darf gar nichts zu sehen sein“.

Wo Verbundplatten außerhalb von Türen zum Einsatz kommen

• Hinterlüftete Fassaden und Rainscreen-Kassetten. Die wichtigste Anwendung nach Volumen: Die Platte wird gefräst und zu einer Kassette gebogen, die an einer Aluminium-Unterkonstruktion befestigt oder eingehängt wird, mit Belüftungsspalt und Wärmedämmung dahinter. Nur FR- und A2-Kerne kommen infrage.
• Werbung und Beschilderung. Schilder, Werbetotems, Fassadenbänder — bleibt eben, rostet nicht, nimmt Direktdruck und Folie an. Hier ist der PE-Kern die übliche Wahl.
• Innenverkleidung. Aufzugsfoyers, Decken, Krankenhaus- und Flughafenflure — eine porenfreie Oberfläche, die sich leicht reinigen lässt.
• Fahrzeugbau. Wände von Anhängern und Bussen, Wohnwagen, Kühlaufbauten.
• Dekorative Paneele für Haustüren. Hier ist die Platte eine Sichtoberfläche auf einem dämmenden Kern, keine eigenständige Konstruktion — siehe Ratgeber zur Panelauswahl und Materialübersicht.

Häufige Fehler und Irrtümer

• „Bond ist massives Aluminium.“ Sie sehen nur 0,5 mm von 4 mm — und genau deshalb ist die Platte eben und leicht.
• „Bond dämmt.“ Tut es nicht. Die Legierung 3105 der Deckbleche leitet Wärme mit etwa 170 W/(m·K) — reines Aluminium erreicht 237 — und der Kern ist dünn. Die Wärmedämmung kommt von dem, was hinter der Deckfläche liegt — zum Beispiel XPS mit λ ≈ 0,033–0,035 W/(m·K). Die Zusammenhänge sind im Artikel über Kernmaterial und Paneldicke beschrieben.
• „FR bedeutet nichtbrennbar.“ Bedeutet es nicht. B-s1,d0 ist ein brennbarer Werkstoff mit begrenztem Beitrag zum Brand. Nichtbrennbar im praktischen Sinn ist A2.
• „Alle Verbundplatten sind gleich.“ Die häufigste Art, bei Bond zu sparen, ist die Verdünnung der Deckbleche — statt 0,5 mm werden 0,20–0,30 mm verwendet. Im Katalog sieht die Platte identisch aus, wiegt aber deutlich weniger: Eine 4 mm dicke Verbundplatte mit 0,20–0,30 mm Deckblechen und PE-Kern wiegt etwa 4,6–4,8 kg/m², gegenüber 5,5 kg/m² bei etalbond mit PE-Kern und 7,4 kg/m² bei etalbond-FR. Eine auffällig leichte Platte bedeutet dünne Deckbleche — und damit sinken sowohl Steifigkeit als auch Beulfestigkeit.
• Fräsen „nach Augenmaß“. Die Tiefe der V-Nut ist der Parameter, bei dem 0,1 mm über sauberer Kante oder Ausschuss entscheiden.
• Vermischen von Chargen. Metallic- und Perlmutttöne haben eine Laufrichtung — Platten aus unterschiedlichen Coils oder um 180° gedreht ergeben einen abweichenden Farbton. Eine Fassade, eine Charge, eine Ausrichtung.

So lesen Sie das technische Datenblatt in fünf Zeilen

1. Deckblechdicke und Gewicht pro m². 0,5 mm und ≈7,4 kg/m² bei 4 mm entsprechen der Architekturklasse; leichter bedeutet dünnere Deckbleche.
2. Kern und Klasse nach EN 13501-1. PE (E), FR (B-s1,d0) oder A2 (A2-s1,d0) — schriftlich, in der DoP.
3. Beschichtung und Mikrometer. PVDF/FEVE 30–33 μm gegenüber Polyester ≈25 μm; prüfen Sie, ob auf EN 1396 und AAMA 2605 verwiesen wird.
4. Legierung und Zustand. EN AW-3105, H44 (lackiert) — das ist der Standard für Fassadenverbundmaterial.
5. Ausdehnung, Temperaturen, Toleranzen. 2,4 mm/m bei 100 °C, bis +80 °C, ±0,2 mm Dicke, Diagonale bis 3 mm — diese Werte bestimmen die Befestigung.

Die Tabellen unter technische Werkstoffparameter stellen die Werte der Verbundplatte den anderen Sichtmaterialien gegenüber. Wenn Sie bereits wissen, was Sie möchten, beschreiben Sie es in einer Anfrage — die Paneele werden in Bulgarien nach Maß gefertigt — oder schauen Sie sich den Katalog an.

Ein Satz zum Merken: „Bond“ beschreibt den Aufbau, nicht die Qualität. Der Aufbau ist immer derselbe — 0,5 / 3 / 0,5 mm. Die Qualität steckt in drei Zeilen des Datenblatts: Dicke der Deckbleche, Art des Kerns und Klasse nach EN 13501-1, Typ und Dicke der Beschichtung.