Was ist Inox: Passivschicht, Legierungen und Oberflächen

Mit dem Wort „Edelstahl" bezeichnen wir sowohl das Spülbecken in der Küche als auch das Terrassengeländer und die Zierleiste an der Haustür. Tatsächlich handelt es sich um eine ganze Familie von Stählen mit unterschiedlicher Zusammensetzung, unterschiedlichem Preis und sehr unterschiedlichem Verhalten, wenn die Luft ringsum salzhaltig ist.

Dieser Artikel behandelt Edelstahl als Werkstoff: Was macht ihn rostfrei, warum dreht sich alles um eine Schicht von wenigen Nanometern Dicke, wie liest man die Bezeichnung, und was passiert mit dem Metall, wenn man es schneidet, biegt, schweißt und reinigt. Wenn Sie 304 und 316 als Oberfläche eines Dekorpaneels vergleichen möchten, finden Sie das in Verbund- und Edelstahlpaneele. Hier gehen wir eine Ebene tiefer — in die Metallurgie.

Das Wort ist französisch und ein Versprechen

„Edelstahl" bzw. „Inox" kommt vom französischen inoxydable — „nicht oxidierbar"; ins Bulgarische gelangte es über den Handel. Das englische stainless verspricht bescheidener: „fleckenfrei". Das französische Wort verspricht mehr, als das Metall tatsächlich halten kann.

Und hier liegt das erste Paradox. Edelstahl oxidiert — sofort, in dem Moment, in dem er auf Luft trifft — und genau das rettet ihn. Das Versprechen lautet nicht „reagiert nicht mit Sauerstoff", sondern „reagiert so schnell und geordnet, dass er sich selbst versiegelt". Als Begriff ist „rostfrei" ungenau; als Mechanismus beschreibt es das Richtige mit umgekehrtem Vorzeichen.

Die Geschichte ist kurz: Pierre Berthier bemerkt 1821 die Säurebeständigkeit von Eisen-Chrom-Legierungen, und 1913 entdeckt der Brite Harry Brearley, dass seine chromreiche Probe einfach nicht rostet.

Die Definition ist eine Zahl: 10,5% Chrom

„Rostfrei" ist kein beschreibender Begriff, sondern eine Definition mit Zahlenwert. Nach EN 10088-1 ist ein Stahl rostfrei, wenn er mindestens 10,5% Chrom nach Masse und höchstens 1,2% Kohlenstoff enthält. Unterhalb dieser Schwelle ist der Oxidfilm auf der Oberfläche unterbrochen und porös — an manchen Stellen vorhanden, an anderen nicht, und die Korrosion dringt durch die Lücken. Oberhalb der Schwelle wird der Film durchgehend.

Deshalb ist 10,5% keine runde Katalogzahl, sondern eine Verhaltensgrenze. In der Praxis liegen die verbreitetsten Güten deutlich über diesem Minimum — bei 16–18% Chrom.

Die Passivschicht: wenige Nanometer, die alles entscheiden

Wenn das Chrom im Stahl auf Sauerstoff trifft, bildet es Chromoxid — einen dichten, fest haftenden und chemisch stabilen Film mit einer Dicke von 1–3 Nanometern (Outokumpu gibt 1–3 nm an, ISSF — 2–3 nm). Zum Vergleich: Ein Blatt Papier von 0,1 mm ist etwa 40.000-mal dicker. Der Film ist transparent, weder sichtbar noch fühlbar — der Glanz, den wir „Edelstahl" nennen, stammt vom Metall darunter. Der Mechanismus wird ausführlich beschrieben von der British Stainless Steel Association.

Der Unterschied zur Farbe ist grundsätzlich. Farbe ist eine aufgetragene Schicht: Kratzt man sie ab, bleibt das Loch ein Loch, und dort beginnt der Rost. Die Passivschicht erzeugt der Werkstoff selbst — kratzt man sie ab, reagiert das an der frisch freigelegten Oberfläche liegende Chrom mit dem umgebenden Sauerstoff, und der Film schließt sich erneut. Das ist die einzige „Beschichtung", die sich von selbst repariert.

Eine Voraussetzung ist jedoch entscheidend: Es muss Sauerstoff vorhanden sein. Die Selbstheilung ist eine chemische Reaktion und braucht ein Reagens. Edelstahl, der unter Ablagerungen, unter Dichtungen oder in stehendem Wasser ohne Luftzutritt liegt, verliert genau dort seine Heilungsfähigkeit, wo er sie am meisten braucht.

Was die Passivschicht zerstört

Praktisch alle Probleme mit Edelstahl sind Probleme dieses Films. Vier Mechanismen erklären fast alles, was schiefgehen kann:

• Chloride. Das Chloridion ist klein und aggressiv und durchbricht den Film punktuell, nicht flächig. Das Ergebnis ist Lochfraßkorrosion — eine dunkle Grube, die nach innen wächst, während die umgebende Oberfläche unauffällig aussieht. Die Quellen sind bekannt: Meeressalz in der Luft, Streusalz im Winter, gechlortes Poolwasser, chlorhaltige Badreiniger.
• Sauerstoffmangel. Unter Ablagerungen, unter Unterlegscheiben, hinter Dichtungen bleibt Feuchtigkeit stehen, es gibt zu wenig Sauerstoff, und der Film kann sich nicht regenerieren. Das ist Spaltkorrosion — der Grund, warum Edelstahl oft genau dort versagt, wo er am besten geschützt scheint.
• Verunreinigung durch Kohlenstoffstahl. Mikroskopisch kleine Partikel gewöhnlichen Eisens, hinterlassen von einer Drahtbürste, einer Schleifscheibe oder einer normalen Werkbank, rosten von selbst und lösen lokalen Angriff aus. Der Fleck erscheint erst Tage später, und die Schuld wird meist „schlechtem Edelstahl" zugeschrieben.
• Anlauffarben nach dem Schweißen. Die bläulich-braune Verfärbung entlang der Naht ist eine Oxidhaut, unter der der Stahl an Chrom verarmt ist — bleibt sie unbehandelt, ist sie die Schwachstelle des Werkstücks.

Die vier Werkstoffgruppen und warum sie sich unterscheiden

Edelstahl wird nach seiner Kristallstruktur in Gruppen eingeteilt, und diese wiederum ergibt sich aus der Zusammensetzung. Die Gruppe bestimmt Magnetismus, Biegeverhalten, Schweißbarkeit und Preis.

Austenitische Stähle (Serie 300)

Die verbreitetste Gruppe — hierzu zählen 1.4301 (304) und 1.4401 (316). Sie enthalten Chrom und Nickel; Nickel stabilisiert die austenitische Struktur und verleiht ihr die charakteristischen Eigenschaften: hervorragende Umformbarkeit, exzellente Schweißbarkeit und im geglühten Zustand — praktische Unmagnetizität. Nach EN 10088-2 wird für 1.4301 kaltgewalztes Band mit Rp0,2 ≥ 230 MPa und Rm 540–750 MPa deklariert (warmgewalztes Blech — 210 bzw. 520–720 MPa), bei einer Bruchdehnung von ≥ 45%. Nach EN 10088-1 beträgt die Wärmeleitfähigkeit bei 20 °C 15 W/(m·K), und der mittlere Wärmeausdehnungskoeffizient — 16 × 10⁻⁶ 1/K für 20–100 °C und 18 × 10⁻⁶ bis 500 °C. (Amerikanische Datenblätter für 304 geben meist 16 und 17,3 an — daher rührt die halbe Verwirrung in den Spezifikationen.)

Die Kehrseite: Der Werkstoff verfestigt sich bei Kaltumformung stark, und Nickel ist eine Börsenware — deshalb schwankt der Preis für 304-Blech aus Gründen, die außerhalb Ihres Projekts liegen.

Ferritische Stähle (Serie 400)

Der klassische Vertreter ist 1.4016 (430): 16–18% Chrom, maximal 0,08% Kohlenstoff und ohne Nickel. Das Fehlen von Nickel macht die Güte günstiger und mit deutlich stabilerem Preis. Ferritischer Edelstahl ist magnetisch, leitet Wärme besser (≈25 W/(m·K)) und dehnt sich weniger aus (10,0–11,0 × 10⁻⁶ 1/K) — ein Vorteil beim Schweißen, da er weniger verzieht. Mechanisch: Rp0,2 240–260 MPa, Rm 430–600 MPa (bei dickerem Blech 430–630), jedoch nur 18–20% Bruchdehnung.

Die geringe Dehnung ist eine Einschränkung: 430 lässt sich gut biegen, verträgt aber kein Tiefziehen. Wichtiger ist das Korrosionsverhalten — 1.4016 eignet sich für Innenbereiche und wenig aggressive Umgebungen: Haushaltsgeräte, Küchengeräte, Dekorteile, Abgasrohre. In Küstennähe zeigt sich der Unterschied bereits im ersten Jahr.

Martensitische Stähle

Hierzu zählen 1.4021 (X20Cr13, AISI 420) mit 12–14% Chrom und 0,16–0,25% Kohlenstoff sowie das kohlenstoffreichere 1.4028 (X30Cr13, 0,26–0,35% C). Der hohe Kohlenstoffgehalt ermöglicht Härtung. EN 10088 legt keine Härte fest, sondern Zustände (+QT) in MPa; nach Herstellerangaben erreicht 1.4021 etwa 46–50 HRC, 1.4028 — 50–54 HRC. Daraus ergeben sich die Anwendungen: Messer, chirurgische Instrumente, Wellen, Pumpen- und Ventilteile.

Der Preis für die Härte ist die Korrosionsbeständigkeit: weniger Chrom und mehr Kohlenstoff bedeuten eine schwächere Passivschicht — deshalb rostet das Küchenmesser, wenn es nass in der Spüle liegen bleibt, während die Spüle selbst davon verschont bleibt.

Duplexstähle

Duplexstahl ist eine Mischung aus Austenit und Ferrit in annähernd gleichen Anteilen. Nach EN 10088 enthält die Güte 1.4462 21–23% Chrom, 4,5–6,5% Nickel, 2,5–3,5% Molybdän und 0,10–0,22% Stickstoff. Hier lauert eine kostspielige Falle: Die amerikanische UNS S32205 grenzt dieselben Bereiche enger ein — auf 22–23% Cr, 3,0–3,5% Mo und 0,14–0,20% N —, sodass ein nach 1.4462 zertifiziertes Blech nicht automatisch S32205 abdeckt. Das Ergebnis ist eine etwa doppelt so hohe Streckgrenze im Vergleich zu 316 bei geringerem Nickelgehalt und sehr hoher Chloridbeständigkeit — Chemieindustrie, Offshore-Konstruktionen, Behälter, Brücken. Es ist kein „besserer Edelstahl" für alle Zwecke: Er ist schwieriger umzuformen und erfordert strengere Kontrolle beim Schweißen.

Der Magnet ist kein Gütetest

Der verbreitetste Werkstattmythos: „Wenn ein Magnet haftet, ist es kein echter Edelstahl." Geglühter austenitischer Edelstahl ist tatsächlich praktisch unmagnetisch, doch nach Kaltumformung wandelt sich ein Teil des Austenits in Martensit um, und der Werkstoff wird leicht magnetisch — an geschnittenen Kanten, in tiefgezogenen Ecken, um gestanzte Löcher. Ferritische und martensitische Güten wiederum sind per Definition magnetisch und trotzdem vollkommen legitimer Edelstahl. Und das Wichtigste: Der Magnet unterscheidet nicht zwischen 304 und 316, denn der Unterschied liegt im Molybdän.

Wie man die Bezeichnung liest

In einer Spezifikation begegnen Ihnen zwei Systeme, die man am besten gedanklich übersetzt:

EN-Nummer	EN-Bezeichnung	AISI	Bedeutung
1.4301	X5CrNi18-10	304	Der austenitische Grundtyp: ~18% Cr, ~8% Ni
1.4307	X2CrNi18-9	304L	Gleicher Typ, mit niedrigem Kohlenstoffgehalt
1.4401	X5CrNiMo17-12-2	316	Mit Molybdän für Chloridbeständigkeit
1.4404	X2CrNiMo17-12-2	316L	316 mit niedrigem Kohlenstoffgehalt
1.4016	X6Cr17	430	Ferritisch, nur Chrom, ohne Nickel
1.4462	X2CrNiMoN22-5-3	2205	Duplex

Die europäische Nummer (1.43xx, 1.44xx) ist das, was ins Zertifikat und in die Rechnung eingeht; die amerikanische Bezeichnung (304, 316, 430) ist das, was in der Werkstatt gesprochen wird. Steht im Dokument 1.4301, haben Sie 304 gekauft — unabhängig davon, was mündlich gesagt wurde.

Die EN-Bezeichnung liest sich wörtlich: X steht für hochlegierten Stahl, die folgende Zahl ist der Kohlenstoffgehalt mal 100, danach folgen die Legierungselemente mit ihren Prozentanteilen. X5CrNi18-10 = 0,05% Kohlenstoff, 18% Chrom, 10% Nickel.

Was „L" bedeutet

L steht für low carbon und ist kein kosmetisches Extra. Die Standardgüten erlauben etwa 0,07–0,08% Kohlenstoff; die L-Güten begrenzen ihn auf maximal 0,030%. Der Grund liegt im Schweißen: Bei einer Verweildauer im Bereich von etwa 425–850 °C — eine einheitliche Grenze gibt es nicht, BSSA nennt 370–815 °C, Outokumpu 550–850 °C — wandert der Kohlenstoff zu den Korngrenzen und bindet sich mit Chrom zu Chromkarbiden. Dieses Chrom steht der Passivschicht nicht mehr zur Verfügung, und entlang der Korngrenzen bleibt eine chromverarmte Zone zurück. Dieses Phänomen nennt man Sensibilisierung, und die Folge ist interkristalline Korrosion — der „Nahtfraß".

316L löst das Problem an der Wurzel: Unter 0,030% Kohlenstoff steht nicht genug Material für Karbide zur Verfügung, und die Naht bleibt ohne zusätzliche Wärmebehandlung beständig. Deshalb ist die L-Güte bei allem Geschweißten — Behälter, Geländer, Rohrleitungen, Rahmen — die vernünftige Wahl und keine teure Extravaganz.

PREN: eine vergleichbare Kennzahl

Der PREN-Wert (Pitting Resistance Equivalent Number) stellt zwei Güten auf eine gemeinsame Skala:

PREN = %Cr + 3,3 × %Mo + 16 × %N

Die Formel gewichtet die drei Elemente, die tatsächlich gegen Lochfraßkorrosion wirken: Chrom geht mit Faktor 1 ein, Molybdän mit 3,3, Stickstoff mit 16. Setzt man die Zusammensetzung der Güten ein, zeigt sich, warum Duplex in einer anderen Liga spielt und 430 für die Meeresumgebung nicht in Frage kommt. Für einen Hausbesitzer einen halben Kilometer vom Strand entfernt lässt sich die gesamte Mathematik auf einen Satz reduzieren: Fragen Sie nach 316, nicht einfach nach „Edelstahl".

Ebenso wichtig ist, was PREN nicht ist. Es ist keine Lebensdauerangabe und berücksichtigt weder die Oberfläche noch Spalten, noch Temperatur, noch Schweißung. PREN vergleicht Güten, keine fertigen Bauteile.

Oberflächen nach EN 10088-2

Die Oberfläche ist eine eigene Spezifikation mit Code: eine Ziffer für das Walzverfahren (1 — warmgewalzt, 2 — kaltgewalzt) plus ein Buchstabe für die Nachbehandlung.

Vier davon decken fast alles ab. 2B ist die Standard-Kaltwalzoberfläche — leicht matt und am weitesten verbreitet. 2R (BA, bright annealed) ist blankgeglüht: sehr glatt und reflektierend, ohne poliert zu sein. 2J ist gebürstet — der bekannte „geschliffene Edelstahl", US No. 4, mit sichtbarer Schliffrichtung. 2P ist die Spiegelpolitur, US No. 8. Die EN-Codes sind keine formalen Entsprechungen der amerikanischen Nummern — der Vergleich ist annähernd.

Die Oberfläche ist nicht nur eine Frage der Optik. Je rauer sie ist, desto besser hält sie Salz, Staub und Feuchtigkeit fest, und desto eher kommt es zu Teeverfärbung (tea staining) — einem bräunlichen Belag, der zwar nur kosmetisch ist, aber die gesamte Optik ruiniert. Die Australian Stainless Steel Association beschreibt dies als typisches Problem bis etwa 5 km von einem Brandungsstrand und bis 1 km von ruhigem Meerwasser und empfiehlt glattere Oberflächen wie 2B und BA gegenüber gebürstetem No. 4; unter ungünstigeren Bedingungen — Wind, verschmutzte Luft, geschützte Lage — wird Verfärbung sogar bis zu 20 km von der Küste beobachtet. Dieselbe Quelle betrachtet 316 als Minimum innerhalb der Fünf-Kilometer-Zone. Für maritime und architektonische Außenanwendungen bietet der Standard zudem den strengeren Code 2K — Satinpolitur mit einer zusätzlichen Anforderung an die Rauheit von unter 0,5 µm quer zur Schliffrichtung.

Daraus ergeben sich zwei Konsequenzen. „Gebürsteter Edelstahl" ist keine Spezifikation — zwei gebürstete Oberflächen mit unterschiedlichem Schleifmittel verhalten sich unterschiedlich, verlangen Sie deshalb den Code und bei anspruchsvollen Projekten den Ra-Wert. Und die Schliffrichtung ist Teil der Bestellung: Zwei Paneele mit Schliff in unterschiedlicher Richtung wirken im Streiflicht wie unterschiedliche Materialien.

Umformen, Schneiden, Schweißen

Umformen. Austenitischer Edelstahl verfestigt sich stark: Je mehr man ihn verformt, desto härter wird er — höhere Presskraft, stärkere Rückfederung und mitunter Zwischenglühen erforderlich. Der ferritische 1.4016 lässt sich gut biegen, ist aber mit 18–20% Bruchdehnung kein Material für tiefes Ziehen.

Schneiden. Der Laser ist schnell und präzise, schneidet aber mit Wärme: Nach Angaben von Verarbeitern verbleibt bei 316L-Blech mit 10 mm Dicke rund um den Schnitt eine wärmebeeinflusste Zone von etwa 0,3 bis 1 mm. Dieser Wert hängt stark vom Schneidregime ab und ist nicht genormt — nehmen Sie ihn als Größenordnung, nicht als Garantie. Der Wasserstrahl schneidet kalt — Abrasivmittel und Wasser, ohne Wärmeeinflusszone — und wird deshalb bevorzugt, wenn die Kante in aggressiver Umgebung offen bleibt. Stanzen und Schere leisten bei dünnen Blechen hervorragende Arbeit, sofern das Werkzeug scharf ist: Ein stumpfes Werkzeug „verschmiert" die Kante und hinterlässt Mikrorisse.

Schweißen. WIG und MIG mit passendem Zusatzwerkstoff und Wurzelschutz mit Argon, damit die Rückseite der Naht nicht oxidiert. Nach dem Schweißen müssen die Anlauffarben zwingend entfernt werden — durch Beizen, mit einer Edelstahlbürste oder elektrochemisch. Austenitischer Edelstahl dehnt sich mit etwa 16 × 10⁻⁶ 1/K aus, bei 500 °C mit 18 × 10⁻⁶, weshalb sich geschweißte Konstruktionen stärker verspannen und verziehen, als es jemand erwartet, der an unlegierten Stahl gewöhnt ist. Die zusammenfassende Matrix nach Werkstoffen und Verfahren finden Sie unter technische Materialparameter.

Die goldene Regel: nichts von Kohlenstoffstahl

Das ist die Regel, die eine Werkstatt, die mit Edelstahl gearbeitet hat, von einer unterscheidet, die es nur einmal ausprobiert hat. Werkzeuge für Edelstahl werden nicht für unlegierten Stahl verwendet und umgekehrt.

• Drahtbürsten — nur aus Edelstahl (bei anspruchsvollen Aufgaben aus 316L) oder Schleifvliese.
• Getrennte Trennscheiben, Feilen, Böcke und Arbeitstische.
• Keine Stahlbänder zum Verpacken und keine Lagerung auf rostigen Gittern.
• Auch Funken vom Schneiden von unlegiertem Stahl in der Nähe verunreinigen: Es sind heiße Eisenpartikel, die sich in die Oberfläche einbetten.

Tückisch ist die Verzögerung: Die Oberfläche sieht in der Werkstatt sauber aus, und die Rostpunkte erscheinen erst nach dem ersten Regen — am montierten Objekt.

Beizen und Passivieren: zwei verschiedene Dinge

Beizen (pickling) ist eine Säurebehandlung — meist mit Salpeter- und Flusssäure —, die eine dünne Metallschicht zusammen mit Zunder, Oxiden, eingebetteten Eisenpartikeln und Anlauffarben entfernt. Es reinigt.

Passivieren ist eine nachfolgende Behandlung mit Salpeter- oder Zitronensäure, die freies Eisen entfernt und die Bildung einer gleichmäßigen Passivschicht unterstützt. Es stellt den Schutz wieder her. Die Verfahren sind in ASTM A380 beschrieben (Reinigung, Entzunderung, Beizen und Passivierung) sowie in ASTM A967 (chemische Passivierung); in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie verdrängt Zitronensäure zunehmend die Salpetersäure.

Die Reihenfolge ist entscheidend: Passivieren beseitigt keine Anlauffarben oder Zunder — zuerst wird gebeizt. Und es „fügt" keine Beschichtung hinzu, sondern räumt dem Werkstoff den Weg frei, sich selbst zu schützen.

Pflege: „rostfrei" heißt nicht „pflegefrei"

Edelstahl braucht keinen Anstrich, wohl aber Reinigung. Die Passivschicht wird mit allem fertig, solange Salz und Schmutz nicht darauf liegen bleiben.

• Regen ist kostenlose Pflege. Korrosion entsteht zuerst unter Vordächern, in Türnischen, an der Unterseite von Griffen und Profilen — dort, wo der Regen nicht hinkommt, das Salz aber schon.
• Wasser und ein mildes, neutrales Reinigungsmittel, abspülen, in Schliffrichtung abwischen.
• Niemals chlorhaltige Reiniger oder Salzsäure. Bleichmittel und Fugenreiniger sind die häufigste Ursache für Flecken auf Edelstahl im Haushalt.
• Die Reinigungshäufigkeit richtet sich nach der Umgebung: Innenbereich — selten; städtisches Umfeld — regelmäßig; Meeresküste und winterlich gesalzene Straßen — deutlich häufiger.

Wenn das Element Teil einer Tür oder Fassade ist, gehören Montage und Pflege zusammen — was in die eine und was in die andere Zuständigkeit fällt, ist unter Leistungen beschrieben.

Wo Edelstahl eingesetzt wird

• Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Es gibt keine Beschichtung, die sich ins Produkt ablösen könnte, die Oberfläche wird mit aggressiven Reinigern und hohen Temperaturen gereinigt, und glatte Oberflächen (2B, BA) halten keine Rückstände fest. Nähte werden gerade deshalb geschliffen und passiviert, damit keine Spalten entstehen.
• Meeresumgebung und Architektur. 316 und Duplex für Offshore-Konstruktionen; Fassadenverkleidungen, Geländer und Dächer, die Jahrzehnte ohne Neuanstrich halten.
• Küche, Haushaltsgeräte und Medizin. Spülbecken und Arbeitsplatten aus 304; Trommeln und Innenverkleidungen oft aus 430, da die Umgebung kontrolliert ist; martensitische Güten für Schneidwerkzeuge.
• Bauwesen und Fensterbau. Befestigungen, Anker, Verkleidungen und dekorative Blenden — einschließlich Einlagen und Zierleisten an Haustüren.

Häufige Irrtümer

1. „Edelstahl rostet nicht." Er rostet — bei Chloriden, in Spalten und bei Verunreinigung durch Eisen. Nur eben nicht auf dieselbe Weise wie unlegierter Stahl.
2. „Die teurere Güte ist immer besser." 316 im trockenen Innenraum ist verschwendete Ressource ohne Nutzen; 430 an der Meeresküste ist ein Fehler.
3. „Der Kratzer ruiniert den Edelstahl." Die Passivschicht regeneriert sich; das Problem ist rein optisch, besonders auffällig quer zur Schliffrichtung.
4. Gemischte Güten in einer Baugruppe. Eine Sichtfläche aus 316 mit Befestigungselementen aus einer geringeren Güte reduziert das gesamte Bauteil auf das schwächste Glied — genau in den Spalten.

Wie man eine Edelstahl-Spezifikation liest

1. Güte nach EN-Nummer (1.4301, 1.4401, 1.4404…), nicht nur AISI und nicht nur „Edelstahl".
2. Kohlenstoffgehalt — L oder Standardgüte, falls das Bauteil geschweißt wird.
3. Dicke und Toleranz.
4. Oberflächencode nach EN 10088-2 (2B, 2R/BA, 2J, 2P) und Schliffrichtung bei gebürsteten Ausführungen.
5. Schutzfolie — vorhanden oder nicht, wie lange sie verbleibt, UV-Beständigkeit.
6. Schneidverfahren und Kantenbearbeitung.
7. Nachbehandlung nach dem Schweißen — Beizen und/oder Passivieren.
8. Prüfzeugnis 3.1 nach EN 10204 — fordern Sie es ausdrücklich an: Seit der Ausgabe von EN 10088-2 aus dem Jahr 2014 ist standardmäßig das Werkszeugnis 2.2 vorgesehen.

Kurz gefasst. Edelstahl ist ein Stahl mit mindestens 10,5% Chrom, der sich selbst eine Schutzschicht aus Chromoxid von 1–3 Nanometern Dicke bildet und diese auch selbst repariert — sofern Sauerstoff vorhanden ist. Der Rest sind Folgen: Chloride durchbrechen den Film punktuell, Sauerstoffmangel unter Ablagerungen und Dichtungen ist die zweite Korrosionsursache, Partikel von Kohlenstoffstahl die dritte. Die Werkstoffgruppe bestimmt Magnetismus, Umformbarkeit und Preis; PREN liefert eine vergleichbare Kennzahl; der Code nach EN 10088-2 beschreibt die Oberfläche, die sowohl die Optik als auch die Korrosionsbeständigkeit beeinflusst.

Zur Wahl von Güte und Oberfläche bei einem Dekorpaneel lesen Sie Verbund- und Edelstahlpaneele, und für die Frontmaterialien — Materialien. Die fertigen Modelle finden Sie im Katalog; wenn die Kombination aus Güte, Oberfläche und Einlagen individuell sein soll, werden die Paneele nach Maß von einem bulgarischen Hersteller gefertigt — siehe Sonderanfertigung nach Projekt oder häufig gestellte Fragen.