Mi a poliuretán PUR/PIR az XPS-szel és EPS-szel szemben

A poliuretán az az anyag, amit szinte mindenki megfogott már, anélkül hogy tudná, minek hívják. A hűtőszekrény falában lévő kemény, sárgás hab, az ipari csarnok szendvicspaneljének magja, a lapos tető fóliázott lemeze, a nyílászáró beépítéséhez használt tubusból jövő hab — mindegyik ugyanaz a kémiai család, csak eltérő sűrűséggel és eltérő receptúrával.

Az építőiparban a PUR és PIR rövidítésekkel találkozhat. A kettő közötti különbség mindössze egyetlen szám a receptúrában, mégis meglepően sokat változtat: a felső üzemi hőmérsékletet, a tűzzel szembeni viselkedést, az EN 13501-1 szerinti osztályt. A PUR/PIR, az XPS és az EPS között pedig olyan különbség van, amit ritkán magyaráznak el őszintén a vásárlónak — a poliuretán hővezetési tényezője a legalacsonyabb a három közül, de ez az érték idővel változik, míg az EPS esetében gyakorlatilag nem változik.

A három mondat, amit érdemes megjegyezni: A PUR/PIR λ-értéke a legalacsonyabb a három közül — deklarált 0,023–0,030 W/(m·K), szemben az XPS 0,030–0,038 (jellemzően 0,033–0,035) és az EPS 0,030–0,038 értékével. Ez a λ-érték idővel romlik, mert a cellákban lévő gázt fokozatosan levegő váltja fel, és pontosan ezért írja elő az EN 13165, hogy az öregedett értéket kell deklarálni, nem a friss lemez értékét. A bevonat pedig nem csupán csomagolás: az alumíniumfólia visszatartja a gázt, és a deklarált λ-értéket több milliwatt/méter-Kelvinnel csökkenti ugyanahhoz a fátyolszövettel bevont habhoz képest.

Mi az a poliuretán: a kémia egyszerű szavakkal

A poliuretán nem kész műanyagként érkezik. Ezt a helyszínen készítik — a sablonban, a panel falában vagy egyenesen az ajtó üregében — két folyékony komponensből:

• Poliol — sok hidroxil- (–OH) csoportot tartalmazó folyadék. Ez hordozza a leendő műanyag vázát, és ebbe keverik bele a katalizátorokat, az égésgátlókat és a habosítószert.
• Izocianát — jellemzően polimer MDI, reaktív –N=C=O csoportokat tartalmazó folyadék.

Amint a két folyadék találkozik, a –OH és a –N=C=O csoportok uretánkötést hoznak létre. A reakció exoterm — önmagától hőt termel, és a hő önmagát gyorsítja tovább; innen ered az az érzés, amit minden szerelő ismer: a tubus felmelegszik, miközben a hab nő. Ez a hő nem mellékhatás, hanem éppen ez az, ami felfújja a habot, két mechanizmus révén:

• Kémiai úton. Az izocianát vízzel is reagál — amin és szén-dioxid keletkezik, az amin pedig további izocianáttal karbamidkötést képez. A merev habok esetében pontosan ez a reakció indul be először.
• Fizikai úton. A poliolban egy alacsony forráspontú habosítószer van feloldva — pentán, ciklopentán, az újabb rendszerekben pedig HFO. A hő elpárologtatja, ez pedig milliónyi cellát fúj fel.

A keverék másodpercek alatt felhabosodik, kocsonyásodik, majd visszafordíthatatlanul megszilárdul hőre keményedő műanyaggá: nem olvad meg újra, kellő hőmérsékleten viszont elszenesedik. És a legfontosabb — a habosítószer a zárt cellákban marad, amelyek aránya a PU Europe szerint 90% feletti, a termékadatlapok szerint pedig gyakran 95% vagy annál is több. Pontosan ez a gáz, nem maga a műanyag, magyarázza a rekord alacsony hővezetési tényezőt — és ez magyarázza azt is, hogy ez az érték idővel miért romlik.

PUR és PIR: egyetlen szám a receptúrában

Ezt a számot izocianát indexnek nevezik, és egyszerűen egy arányszám: mennyi izocianátot tartalmaz a receptúra ahhoz a mennyiséghez képest, amely elméletileg pontosan szükséges lenne az összes aktív hidrogénnel való reakcióhoz — szorozva 100-zal. A 100-as index azt jelenti, hogy „pontosan annyi, amennyi kell”.

• PUR — poliuretán a szó szoros értelmében. Az index körülbelül 100: szinte a teljes izocianát uretánkötésekbe épül be.
• PIR — poliizocianurát. Az index 180 fölött van — ezt a küszöbértéket említi leggyakrabban a szakirodalom, bár nincs pontos határvonal, amelynél a PUR véget ér és a PIR elkezdődik. A felesleges izocianátnak nincs mivel reagálnia, ezért trimerizációs katalizátor jelenlétében önmagával reagál: három izocianátcsoport zárt, hattagú izocianurát gyűrűvé alakul.

Ez a gyűrű jóval hőstabilabb, mint az uretánkötés, ami három előnyt hoz: magasabb üzemi hőmérséklet; jobb tűzzel szembeni viselkedés, mivel a PIR kevesebb hőt szabadít fel és elszenesedett védőréteget képez; és mindebből következően jobb teljesítmény a kész szerkezetben. A számok önmagukért beszélnek: az izocianurát kötés 200 °C fölött kezd bomlani, míg az uretánkötés már 100–110 °C-nál is.

Az ár kicsi, de valós: a PIR törékenyebb és morzsalékonyabb a vágásnál, a receptúra pedig érzékenyebb a gyártás során. Éppen ezért a piacon található termékek jelentős része valójában PUR/PIR hibrid — az index elég magas ahhoz, hogy izocianurát gyűrűk alakuljanak ki, de nem annyira magas, hogy a panel morzsalékossá váljon. A termékszabvány mindkettőre azonos: EN 13165, „gyárilag előállított merev poliuretán habtermékek”.

Milyen formákban fordul elő

Egy vegyi család, öt nagyon különböző termék:

• Kasírozott merev lemezek. Folyamatos szalag két henger között — alumínium fólia, ásványi fátyol, kraft papír, bitumenes fátyol. Sűrűsége jellemzően 30–45 kg/m³.
• Szendvicspanel magja. A hab két acéllemez közé kerül beöntésre, és egyszerre szigetelés és ragasztó — a panel teherhordó, mert a mag tartja össze a két felületet.
• Helyszínen fújt hab. Katalógusadatok szerint a zárt cellás változat 30–60 kg/m³, λ értéke akár 0,020–0,022 W/(m·K); a nyitott cellás mindössze 8–15 kg/m³, λ 0,035–0,042 — olcsóbb és „lélegzik", de nem jelent páragátat.
• Injektált hab. Zárt üregbe fecskendezik — ajtók, redőnytokok, bojlerek, hűtőszekrények. Háztartási gépeknél a gyártók 30–40 kg/m³ sűrűséget és kezdeti 0,018–0,020 W/(m·K) λ-értéket adnak meg. Ezért van a hűtőknek vékony fala és nagy térfogata.
• Egykomponensű szerelőhab. Izocianát prepolimer, amely a levegő nedvességétől köt meg — ezért kell benedvesíteni a hézagot. Nem szigetelőanyag az EN 13165 szerint: tűzvédelmi osztálya E (B3/B2 a DIN 4102-1 szerint a tűzálló változatoknál), λ-értéke nem hasonlítható össze egy lemezével.

Miért a legalacsonyabb a λ-értéke — és miért öregszik

A hő három úton halad át egy habon: a szilárd műanyagon keresztül, a cellafalak közötti sugárzás révén, és a cellákban lévő gázon keresztül. A poliuretán mindhárom szempontból nyer: alacsony sűrűség, nagyon finom cellák, és olyan gáz, amely gyengébben vezet, mint a levegő. Ezért a friss PIR lemez λ-értéke kb. 0,020–0,024 W/(m·K) — ezt az értéket sem az XPS, sem az EPS nem éri el.

A probléma az, hogy a gázok mozognak. A hab nem légmentes — nagyon lassú membrán:

• A szén-dioxid gyorsan távozik. Schumacher és kollégái méréseiben a vegyi habosításból származó CO₂ gyakorlatilag elfogy kb. 150 nap után.
• A levegő beszivárog. Huntsman adatai szerint a friss lemez celláiban a levegő parciális nyomása mindössze 0,02–0,05 bar; az évek során ez az atmoszférikus érték felé emelkedik. A levegő pedig jelentősen jobban vezeti a hőt, mint a habosítószer.
• A habosítószer lassan távozik. Ugyanezen mérésekben a ciklopentánt még 1400 nap után is kimutatták a cellákban. Nem tűnik el — egyszerűen felhígul a levegővel.

Az eredmény a λ-érték fokozatos növekedése az első években, ami aztán szinte megáll. Ez a lambda-öregedés — valós, mérhető, és az iparág sok más jelenségével ellentétben, szabványosított.

Mit jelent pontosan a „EN 13165 szerinti deklarált λ”

Az EN 13165 szabvány C melléklete nem a friss lap értékét kéri, hanem a 25 évre időben súlyozott átlag λ-t — ezt az értéket a görbe alakja miatt a diffúziónyitott lapoknál kb. 8 év üzemeltetés után éri el a termék; egy 30 mm-es diffúziózáró lapnál ugyanez az átlag csak a 12. évre alakul ki. Két út vezet ehhez az értékhez:

• Rögzített korrekciós tényező módszere. Megmérik a kezdeti λ-t 10 °C-on, majd hozzáadnak egy fix korrekciós értéket, amely a habosítószertől, a vastagságtól és a burkolat diffúziózáró jellegétől függ. Pentános termékeknél, diffúziónyitott burkolattal, 80 mm alatt a korrekció 5,8 mW/(m·K); 80–120 mm között 4,8-ra csökken, 120 mm felett pedig 3,8-ra, mivel a vastagabb lap lassabban öregszik. Diffúziózáró burkolatoknál a korrekció nagyon kicsi. Ezt megelőzően a lapnak át kell mennie egy normalitási teszten: egy 20 mm-es, burkolat nélküli magot 21 napig 70 °C-on tartanak, és a λ nem emelkedhet 6,0 mW/(m·K)-nál többet pentánok esetében.
• Gyorsított öregítés módszere. A teljes terméket, a burkolatokkal együtt, 175 napig (25 hétig) 70 °C-on tartják, majd megmérik a λ-t, és hozzáadnak egy biztonsági korrekciót. Ez csökkenthető vagy nullára állítható, ha egy külön „gyorsítási teszt” bizonyítja, hogy a 70 °C kellően felgyorsítja a folyamatot — de a nullázás csak diffúziónyitott lapoknál megengedett.

Mindkét út végén statisztikai korrekciót alkalmaznak, majd az értéket felfelé kerekítik a legközelebbi 1,0 mW/(m·K)-ra — ezért látunk az adatlapokon olyan kerek számokat, mint 0,023, 0,026 vagy 0,028.

A gyakorlati adatok sokat mondanak. A Huntsman egy vizsgálatában, amely nyolc európai pentános lapot vizsgált négy gyártótól, a kezdeti λ 20 és 24 mW/(m·K) között mozgott, átlagosan valamivel 22 fölött. A rögzített korrekció módszerével a deklarált értékek 25–30 mW/(m·K) a diffúziónyitott lapoknál és 23–25 a diffúziózáróknál; a gyorsított öregítés módszerével ugyanezek a lapok 25–28-at, illetve 23–25-öt adtak. Vagyis az öregedés 1 és 8 milliwatt közötti értéket „emészt fel” — ez a különbség a kiváló és az egyszerűen jó szigetelés között. A háztulajdonos számára ez egyet jelent: a címkén szereplő szám már magában foglalja a következő 25 évet, tehát ne úgy tekintsen a lapra, mint ami idővel rosszabb lesz a megadottnál.

Miért fontos ez, ha két műszaki adatlapot tartunk kézben

Itt van a csapda. Az XPS is öregszik, és ő is egy elöregedett értéket ad meg („25 év után”), de nála a hatás sokkal kisebb. Az EPS hőtechnikailag egyáltalán nem öregszik, mert celláiban nincs illékony habosítógáz: azokat levegő tölti ki, és nincs mit kicserélődnie.

Ha tehát egy PUR lap kezdeti λ-értékét hasonlítjuk össze egy EPS lap deklarált λ-értékével, akkor az anyagok élettartamának két különböző pillanatát vetjük össze. A helyes összehasonlítás a deklarált-deklarált érték párosítása — és ez így is a poliuretán javára billen, de kisebb előnnyel, mint amilyennek a reklámanyagban tűnik. Egy áttekinthető táblázatot az egy ajtóba beépülő összes anyag hővezetési tényezőjéről a anyagok műszaki paraméterei oldalon talál.

A borítások: nem csomagolás, hanem a termék része

Ha a gáz a felületen keresztül szökik el, akkor a felület a döntő tényező — ezért a PIR lapokat két borítás között gyártják, és a borítás típusa is bekerül a nyilatkozatba. A méretét jól mutatják maguk az EN 13165 szerinti korrekciós értékek: egy diffúzióra nyitott, 80 mm alatti lap 5,8 mW/(m·K) korrekciót kap, míg diffúziózáró borítás esetén ez a korrekció minimális. Ezért ugyanaz a hab fóliás kivitelben 23–25 mW/(m·K), üvegfátylas kivitelben pedig 25–30 mW/(m·K) értékkel szerepel a nyilatkozatban — teljesen azonos kémiai összetétel mellett.

• Alumínium fólia. Diffúziózáró; lassítja mind a habosítógáz kijutását, mind a levegő behatolását, és páragátlóként is funkcionál. Bitumen közvetlenül nem tapad rá.
• Üvegfátyol, bitumenes üvegfátyol, krafthártya. Diffúzióra nyitottak — magasabb deklarált λ-értékkel, viszont fogadják a melegen ragasztott szigeteléseket és vakolatokat. A borítást a szomszédos réteghez, nem a hőszigeteléshez igazítva kell megválasztani.

A szabály: soha ne hasonlítson össze két lap λ-értékét a borításuk figyelembevétele nélkül — és ne feledje, hogy minden keresztmetszet diffúzióra nyitott.

Tűz és füst: az őszinte változat

Erről a témáról hangzik el a legtöbb butaság. A poliuretán szerves anyag, tehát éghető. A PU Europe szerint a szokásos PUR/PIR lapok az EN 13501-1 szabvány szerint C-s2,d0 és F osztály között sorolhatók be — az összetételtől és a borítástól függően. A három vizsgált anyag közül egyik sem nem éghetetlen: az XPS és az EPS is jellemzően E osztályba tartozik. Az A1/A2 osztályt ásványgyapottal és habüveggel lehet elérni, szénhidrogén alapú habokkal nem.

Mit is nyújt tehát a PIR? Három konkrét előnyt:

• Elszenesedés. Tűz hatására az izocianurát-gyűrűk kemény, elszenesedett réteget képeznek, amely lassítja a láng befelé terjedését. A polisztirol ezzel szemben megolvad és visszahúzódik.
• Alacsonyabb hőleadás. Az összehasonlító vizsgálatok a PIR esetében alacsonyabb csúcs-hőleadási értéket és jobb hőstabilitást mutatnak a PUR-hoz képest.
• Jobb tűzvédelmi osztály rendszerben. Ezért érik el a PIR magú, acéllemez fedésű szendvicspanelek az EN 14509 szerint a B osztályt. Itt a források eltérnek egymástól, és érdemes tudni: a PU Europe azt írja, hogy a PUR/PIR magú fém szendvicspanelek „elérhetik a B-s2,d0 osztályt”, míg számos gyártó konkrét paneleknél B-s1,d0 osztályt nyilatkozik. Mindig az adott panel teljesítménynyilatkozatát ellenőrizze, ne az általános kijelentést.

A füst maga a valódi veszély. Égéskor a habok sűrű füstöt, szén-monoxidot és hidrogén-cianidot bocsátanak ki — a molekulában lévő nitrogénnek nincs hova mennie. Innen két szabály következik: a tűzvédelmi osztály a termékre a borításával és a beépítési módjával együtt vonatkozik, nem magára a habra önmagában; és egy nagy, védtelen habfelület lakott helyiségben rossz ötlet, függetlenül a tanúsítványtól.

Hőmérséklet, stabilitás, víz és szilárdság

Itt a források jobban eltérnek egymástól, mint szeretnénk, ezért a tartományokat úgy közöljük, ahogy vannak.

• Üzemi hőmérséklet. A hideg nem korlátozza a habot. A felső határ vitatott, és itt fontos, ki mondja: a PU Europe a PUR és a PIR számára ugyanazt a határt adja meg — −30 és +90 °C között tartósan, illetve rövid ideig akár 250 °C-ig, míg a gyártói katalógusok szétválasztják a kettőt (+80…+110 °C PUR esetén, kb. +120 °C PIR esetén). A kémia alátámasztja az irányt — az izocianurát 200 °C felett bomlik, az uretán 100–110 °C-tól —, de a konkrét számok gyártói adatok, nem szabványosak. Az XPS +70…+75 °C-on, az EPS kb. +75…+80 °C-on éri el a határát.
• Nyomószilárdság. Az EN 826 szerint 10%-os deformációnál: az építőipari táblák jellemzően 100–200 kPa értékűek — a fal- és tetőpanelek kb. 100 kPa, a padlóelemek 120–150, a megerősítettek 150–200. Anyagként a PUR/PIR sokkal szélesebb tartományt fed le: a sűrűségtől függően 40-től 900 kPa-ig. A piacon megszokott XPS osztályok 200–700 kPa között mozognak, tehát azonos vastagság és szokásos termékek esetén a poliuretán alulmarad nyomószilárdságban.
• Víz. Az EN 13165 kilogrammban négyzetméterenként (WS(P) és WL(T)) adja meg az értékeket, nem százalékban — ezért a számok látszólag nem összehasonlíthatók a polisztirolnál használtakkal. Térfogatszázalékban a PU Europe az ásványi fátyollal ellátott PIR esetén kb. 1,3%-ot ad meg a 28 napos EN 12087 szerinti bemerítéses vizsgálatnál, kb. 6%-ot az EN 12088 szerinti diffúziós tesztnél, és 2–7%-ot a bevonat nélküli habnál fagyasztási ciklusok után. Az XPS-szel szemben, amely ≤0,7%-ot (bemerítés) és 1–3%-ot (diffúzió) mutat, a kép egyértelmű: víz tekintetében az XPS megelőzi a PIR-t, az EPS pedig 2–4%-kal a harmadik helyen áll.
• Méretstabilitás és UV-ellenállás. A hőre keményedő hálószerkezet nem olvad és nem kúszik, ezért a PIR elviseli a forró bitument, a polisztirol viszont nem. A napfény azonban mindhármat károsítja: a táblákat fedett helyen kell tárolni, és időben be kell fedni őket.

Szendvicspanelek: ahol a poliuretán otthon van

Az anyag gyakorlatilag nélkülözhetetlen az EN 14509 szerinti fém szendvicspaneleknél: PUR/PIR mag, katalógusadatok szerint kb. 0,020–0,023 W/(m·K) λ-értékkel, két profilozott acélréteg között — szigetelés, tartószerkezet és kész homlokzat egyetlen elemben. A hűtőházaknál ez a de facto szabvány: a hab és a lemez közötti ragadás olyan erős, hogy a panel kompozit gerendaként viselkedik. Ugyanez a logika kicsinyített formában az ajtóknál is működik: a mag határozza meg a hőtechnikai teljesítményt, a felületek pedig a megjelenést és a tartósságot.

Hogyan vágható, munkálható meg — és mindenekelőtt, hogyan ragad

• Vágás. Éles kés a vékony táblákhoz, fűrész vagy finomfogú körfűrész a vastagabbakhoz. A polisztirollal ellentétben a forró huzal nem működik — az anyag nem olvad, hanem elszenesedik.
• Ragasztás. A nagy előny: a poliuretán szinte mindennel összeragad — acéllal, alumíniummal, fával, papírral, betonnal, HPL-lel. Ezért létezik egyáltalán a szendvicspanel: a hab maga a ragasztóanyag, külön adhezívumok nélkül.
• Ugyanez az előny egyben hátrány is. A friss hab a kezekhez, szerszámokhoz, üveghez és a keretekhez is odaragad. Meg nem kötött állapotban csak speciális oldószerrel távolítható el; megkötve — csak mechanikusan.
• Biztonság. Az izocianátok szenzibilizáló anyagok. 2023. augusztus 24-től a (EU) 2020/1149 rendelet értelmében a 0,1%-nál nagyobb diizocianát-tartalmú termékek professzionális felhasználásához elvégzett képzés szükséges, amelyet legalább ötévente meg kell ismételni. Ez a szerelőhabra is vonatkozik.

A három anyag egymás mellett

Az összehasonlításnak csak azonos szabályok szerint van értelme: deklarált értékek, ugyanazok a szabványok, és nem elhallgatva, hol veszít az egyik vagy a másik.

Hol nyer melyik

• A PUR/PIR akkor nyer, ha a vastagság korlátozott. Azonos hőszigetelő képesség mellett a poliuretán lemez körülbelül egyharmaddal vékonyabb, mint a polisztirol. Mindig, amikor nincs elég hely — lapos tetőszerkezet, hűtőkamra fala, rögzített vastagságú panel a falcban — ez a logikus választás. Magasabb hőmérsékleteken is nyer, és éghetetlen borítással kombinálva jobb tűzvédelmi osztályt biztosít.
• Az XPS nyomás és víz esetén nyer. A 200–700 kPa-os osztályok és a merítéses vízfelvétel ≤0,7 térfogatszázalék — szemben a PIR körülbelüli 1,3%-ával — teszik ezt az anyagot a fedőesztrich alá, a lábazati (peremezési) szigeteléshez és a fordított tetőkhöz ideálissá. A részletek a külön XPS-cikkben olvashatók.
• Az EPS az időbeli stabilitásban és az árban nyer. A lambda-értéke nem változik, sokféle sűrűségi osztályban elérhető, és megfelelő vastagság esetén ez a leggazdaságosabb megoldás homlokzatoknál. Az XPS-szel való különbségeit itt tárgyaljuk részletesen.

A bejárati ajtók dekorpaneljeinél az XPS a domináns választás — nem azért, mert abszolút értelemben „jobb", hanem mert 24–48 mm vastagságnál a λ-értékben a PIR-hez képesti különbség nem meghatározó, míg a nyomószilárdság és a nedvességgel szembeni viselkedés igen. Hogy jutunk el a konkrét specifikációhoz, azt a választási útmutató írja le, a borítás–mag kombinációkat pedig az anyagok oldalon találja.

Hogyan olvassuk a műszaki adatlapot

1. A λD-t keresse, ne a „λ"-t. A D index azt jelenti, hogy „deklarált", tehát az EN 13165 szerint már elavult; a „kezdeti" érték nem alkalmas összehasonlításra.
2. Ellenőrizze a borítást a szám mellett, valamint a vastagságot is vele együtt: ugyanaz a hab kijöhet 0,023-nak vagy 0,028-nak is, és a vékonyabb, diffúziónyitott lemez jobban öregszik.
3. Az RD egy származtatott érték — a vastagság osztva a λD-vel, lefelé kerekítve. Ha az R és a λ nem stimmel egymással, akkor az egyik nincs deklarálva.
4. A kódok jelentést hordoznak, nem titkosírást. A CS(10\Y)150 = nyomószilárdság 10%-os deformációnál, minimum 150 kPa. A WS(P) és a WL(T) = vízfelvétel, rövid távú és hosszú távú, kg/m²-ben. Az NPD = nincs deklarálva.
5. A tűzvédelmi osztály a termékre vonatkozik, nem a habra. Egy lemez C vagy E osztálya és egy panel B osztálya ugyanazt a magot írhatja le.

Gyakori hibák és téveszmék

• „A PIR nem ég.“ De igen, ég. Jobban elszenesedik, kevesebb hőt bocsát ki, és rendszerben jobb osztályba sorolható — de önmagában egy lap C osztályú vagy annál rosszabb.
• Friss PUR λ összehasonlítása deklarált EPS λ-val. Az ajánlatokban leggyakoribb manipuláció. Mindig deklaráltat deklálttal hasonlítson össze.
• „A szerelőhab ugyanaz.“ Kémiailag — majdnem. Technikailag — nem: más a szerkezete, más az osztálya, és nincs EN 13165 szerinti deklarált λ-értéke.
• Standard PIR lap terhelés alatt. A 100–150 kPa nem egyenlő egy hagyományos XPS lap 200–700 kPa értékével. Esztrich alá mindig a CS osztályt kell ellenőrizni.

Összefoglalva: a PUR/PIR a leghatékonyabb szigetelés a három közül milliméterenként, ugyanakkor az egyetlen, amelynél kifejezetten meg kell nézni, melyik lambda-értéket olvassa. A PIR egy magasabb izocianát-indexű PUR — hőállóbb és tűz esetén jobban teljesít. Az XPS nyomásállóság és nedvesség szempontjából marad a legerősebb, az EPS pedig időben a legkiszámíthatóbb. A megfelelő maganyag kiválasztása egy adott panelhez a maganyag és vastagság témakörével kezdődik, és a gyakran ismételt kérdések között folytatódik.