Was ist Polyurethan PUR/PIR im Vergleich zu XPS und EPS

Polyurethan ist der Werkstoff, den fast jeder schon einmal in der Hand hatte, ohne seinen Namen zu kennen. Der harte, gelbliche Schaum in der Kühlschrankwand, der Kern des Sandwichpaneels an einer Industriehalle, die kaschierte Platte auf dem Flachdach, der Schaum aus der Montagedose für Fensterrahmen – ein und dieselbe chemische Familie, nur mit unterschiedlicher Dichte und unterschiedlicher Rezeptur.

Im Bauwesen begegnen Ihnen die Abkürzungen PUR und PIR. Der Unterschied zwischen beiden liegt in einer einzigen Zahl der Rezeptur – und diese verändert überraschend viel: die obere Einsatztemperatur, das Brandverhalten, die Klasse nach EN 13501-1. Und zwischen PUR/PIR, XPS und EPS gibt es einen Unterschied, der Kunden selten ehrlich erklärt wird – Polyurethan hat die niedrigste Wärmeleitfähigkeit der drei Materialien, aber sie verändert sich mit der Zeit, während sie sich bei EPS praktisch nicht verändert.

Die drei Sätze, die hängen bleiben sollten: PUR/PIR hat die niedrigste λ der drei – deklariert werden 0,023–0,030 W/(m·K) gegenüber 0,030–0,038 bei XPS (üblich 0,033–0,035) und 0,030–0,038 bei EPS. Diese λ altert, weil das Gas in den Zellen nach und nach durch Luft ersetzt wird, und genau deshalb verlangt EN 13165 die Deklaration des gealterten Werts, nicht den Wert der frischen Platte. Und die Kaschierung ist keine Verpackung: Die Aluminiumfolie hält das Gas zurück und senkt die deklarierte λ um mehrere Milliwatt pro Meter-Kelvin gegenüber demselben Schaum mit Vlies.

Was ist Polyurethan: die Chemie einfach erklärt

Polyurethan wird nicht als fertiger Kunststoff geliefert. Es entsteht direkt vor Ort – in der Form, in der Paneelwand oder unmittelbar im Hohlraum der Tür – aus zwei flüssigen Komponenten:

• Polyol – eine Flüssigkeit mit vielen Hydroxyl-(–OH)-Gruppen. Sie bildet das Rückgrat des künftigen Kunststoffs, und in ihr sind bereits Katalysatoren, Flammschutzmittel und Treibmittel eingemischt.
• Isocyanat – meist polymeres MDI, eine Flüssigkeit mit reaktiven –N=C=O-Gruppen.

Sobald beide Flüssigkeiten aufeinandertreffen, bilden –OH und –N=C=O eine Urethanbindung. Die Reaktion ist exotherm – sie setzt selbst Wärme frei und beschleunigt sich dadurch selbst; daher kennt jeder Monteur das Gefühl, wie sich die Dose erwärmt, während der Schaum wächst. Diese Wärme ist kein Nebeneffekt, sondern genau das, was den Schaum über zwei Mechanismen aufbläht:

• Chemisch. Das Isocyanat reagiert auch mit Wasser – es entstehen ein Amin und Kohlendioxid, und das Amin verbindet sich mit weiterem Isocyanat zu einer Harnstoffbindung. Bei Hartschäumen läuft genau diese Reaktion zuerst ab.
• Physikalisch. Im Polyol ist ein niedrig siedendes Treibmittel gelöst – Pentan, Cyclopentan, bei neuen Systemen auch HFO. Die Wärme lässt es verdampfen und es bläht Millionen von Zellen auf.

Die Mischung schäumt binnen Sekunden auf, geliert und härtet unwiderruflich zu einem duroplastischen Kunststoff aus: Er schmilzt nicht mehr, sondern verkohlt bei ausreichender Temperatur. Und das Entscheidende – das Treibmittel bleibt in den geschlossenen Zellen eingeschlossen, deren Anteil laut PU Europe über 90 % beträgt, in Produktdatenblättern oft sogar 95 % und mehr. Genau dieses Gas – nicht der Kunststoff selbst – erklärt die rekordniedrige Wärmeleitfähigkeit – und erklärt auch, warum sie sich später verschlechtert.

PUR und PIR: eine Zahl in der Rezeptur

Diese Zahl nennt man Isocyanat-Index und ist ein einfaches Verhältnis: wie viel Isocyanat in der Rezeptur eingesetzt wird im Verhältnis zu der Menge, die theoretisch genau ausreicht, um mit dem gesamten aktiven Wasserstoff zu reagieren – multipliziert mit 100. Index 100 bedeutet „genau so viel wie nötig“.

• PUR – Polyurethan im engeren Sinne. Der Index liegt bei etwa 100: nahezu das gesamte Isocyanat geht in Urethanbindungen über.
• PIR – Polyisocyanurat. Der Index liegt bei über 180 – das ist die Schwelle, die in der Fachliteratur am häufigsten genannt wird, auch wenn es keine exakte Grenze gibt, an der PUR endet und PIR beginnt. Der Überschuss an Isocyanat hat nichts anderes, mit dem er reagieren könnte, und reagiert in Anwesenheit eines Trimerisierungskatalysators mit sich selbst: Drei Isocyanatgruppen schließen sich zu einem sechsgliedrigen Isocyanuratring zusammen.

Dieser Ring ist deutlich thermisch stabiler als die Urethanbindung und bringt drei Vorteile: höhere Einsatztemperatur; besseres Brandverhalten, weil PIR weniger Wärme freisetzt und eine schützende Verkohlungsschicht bildet; und daraus resultierend besseres Verhalten in der fertigen Konstruktion. Die Zahlen: Die Isocyanuratbindung beginnt sich erst über 200 °C zu zersetzen, die Urethanbindung dagegen schon bei 100–110 °C.

Der Preis dafür ist klein, aber real: PIR ist spröder und bröckeliger am Schnitt, und die Rezeptur ist produktionstechnisch anspruchsvoller. Deshalb sind ein großer Teil der Produkte auf dem Markt in Wirklichkeit PUR/PIR-Hybride – der Index ist hoch genug, um Isocyanuratringe zu bilden, aber nicht so hoch, dass die Platte bröckelt. Der Produktnorm ist für beide identisch: EN 13165, „werkmäßig hergestellte Produkte aus Polyurethan-Hartschaum“.

Die Formen, in denen es vorkommt

Eine chemische Familie, fünf sehr unterschiedliche Produkte:

• Hartschaumplatten mit Kaschierung. Ein durchgehendes Band zwischen zwei Walzen – Aluminiumfolie, Mineralvlies, Kraftpapier, bitumiertes Vlies. Dichte üblicherweise 30–45 kg/m³.
• Kern von Sandwichpaneelen. Der Schaum wird zwischen zwei Stahlbleche gegossen und dient gleichzeitig als Dämmung und Klebstoff – das Paneel trägt Last, weil der Kern beide Deckschichten zusammenhält.
• Vor-Ort-Sprühschaum. Laut Datenblättern ist der geschlossenzellige Schaum 30–60 kg/m³ mit λ bis zu 0,020–0,022 W/(m·K); der offenzellige Schaum liegt bei nur 8–15 kg/m³ mit λ 0,035–0,042 – günstiger und diffusionsoffen, aber keine Feuchtigkeitssperre.
• Einspritzschaum. Wird in einen geschlossenen Hohlraum eingespritzt – Türen, Rollladenkästen, Boiler, Kühlschränke. Bei Haushaltsgeräten geben Hersteller eine Dichte von 30–40 kg/m³ und eine anfängliche λ von 0,018–0,020 W/(m·K) an. Deshalb haben Kühlschränke dünne Wände und großes Volumen.
• Einkomponenten-Montageschaum. Ein Isocyanat-Präpolymer, das durch Luftfeuchtigkeit aushärtet – deshalb wird die Fuge angefeuchtet. Kein Dämmprodukt nach EN 13165: Die Brandklasse liegt bei E (B3/B2 nach DIN 4102-1 für die brandhemmenden Varianten), und die λ darf nicht mit der einer Platte verglichen werden.

Warum die λ am niedrigsten ist – und warum sie altert

Wärme durchdringt einen Schaum auf drei Wegen: durch den festen Kunststoff, durch Strahlung zwischen den Zellwänden und durch das Gas in den Zellen. Polyurethan punktet in allen drei Bereichen: niedrige Dichte, sehr feine Zellen und ein Gas, das schlechter leitet als Luft. Deshalb liegt eine frische PIR-Platte bei etwa 0,020–0,024 W/(m·K) – ein Wert, den weder XPS noch EPS erreichen.

Das Problem ist, dass sich die Gase bewegen. Der Schaum ist nicht hermetisch dicht – er ist eine sehr langsame Membran:

• Kohlendioxid entweicht schnell. In Messungen von Schumacher und Kollegen ist das aus der chemischen Reaktion stammende CO₂ nach etwa 150 Tagen praktisch aufgebraucht.
• Luft dringt ein. Laut Huntsman-Daten liegt der Luftpartialdruck in den Zellen einer frischen Platte bei nur 0,02–0,05 bar; im Laufe der Jahre steigt er in Richtung Atmosphärendruck. Luft leitet Wärme deutlich besser als das Treibmittel.
• Das Treibmittel entweicht langsam. In denselben Messungen wird Cyclopentan noch nach 1400 Tagen in den Zellen nachgewiesen. Es verschwindet nicht – es wird lediglich mit Luft verdünnt.

Das Ergebnis ist ein allmählicher Anstieg der λ in den ersten Jahren, der sich danach fast einstellt. Das ist die sogenannte Alterung der Lambda-Werte – real, messbar und, anders als vieles andere in dieser Branche, normiert.

Was genau „deklarierte λ nach EN 13165“ bedeutet

Anhang C der EN 13165 verlangt nicht den Wert der frischen Platte, sondern den zeitlich gewichteten Mittelwert der λ über 25 Jahre – ein Wert, der aufgrund der Kurvenform bei diffusionsoffenen Platten nach etwa 8 Betriebsjahren erreicht wird; bei einer diffusionsdichten Platte mit 30 mm wird derselbe Mittelwert erst um das 12. Jahr erreicht. Es gibt zwei Wege dorthin:

• Methode des festen Zuschlags. Gemessen wird die anfängliche λ bei 10 °C, zu der ein fester Zuschlag addiert wird, der vom Treibmittel, der Dicke und der Diffusionsdichte der Kaschierung abhängt. Bei Pentan-Produkten mit diffusionsoffener Kaschierung unter 80 mm beträgt der Zuschlag 5,8 mW/(m·K); im Bereich 80–120 mm sinkt er auf 4,8, bei 120 mm auf 3,8, weil dickere Platten langsamer altern. Bei diffusionsdichten Kaschierungen ist der Zuschlag sehr gering. Zuvor muss die Platte einen Normalitätstest bestehen: Ein 20 mm dicker Kern ohne Kaschierung wird 21 Tage bei 70 °C gelagert, und die λ darf sich bei Pentan-Produkten um nicht mehr als 6,0 mW/(m·K) erhöhen.
• Methode der beschleunigten Alterung. Das komplette Produkt, samt Kaschierungen, wird 175 Tage (25 Wochen) bei 70 °C gelagert, danach wird die λ gemessen und ein Sicherheitszuschlag hinzugefügt. Dieser kann reduziert oder auf null gesetzt werden, wenn ein separater „Beschleunigungstest“ nachweist, dass 70 °C den Prozess ausreichend beschleunigen – eine Nullsetzung ist jedoch nur bei diffusionsoffenen Platten zulässig.

Bei beiden Methoden kommt eine statistische Auswertung hinzu, und der Wert wird auf den nächsten vollen 1,0 mW/(m·K) aufgerundet – deshalb zeigen die Datenblätter runde Zahlen wie 0,023, 0,026 oder 0,028.

Die Praxiszahlen sind aufschlussreich. In einer Huntsman-Untersuchung an acht europäischen Pentan-Platten von vier Herstellern lag die Anfangs-λ zwischen 20 und 24 mW/(m·K), im Mittel knapp über 22. Nach der Methode des festen Zuschlags ergeben sich deklarierte Werte von 25–30 mW/(m·K) für diffusionsoffene Platten und 23–25 für diffusionsdichte; nach der Methode der beschleunigten Alterung liefern dieselben Platten 25–28 bzw. 23–25. Die Alterung „frisst“ also zwischen 1 und 8 Milliwatt – der Unterschied zwischen exzellenter und lediglich guter Dämmung. Für den Hauskäufer bedeutet das: Die Zahl auf dem Etikett berücksichtigt bereits die kommenden 25 Jahre – betrachten Sie die Platte also nicht als etwas, das schlechter wird als angegeben.

Warum das wichtig ist, wenn Sie zwei technische Datenblätter vergleichen

Hier liegt die Falle. XPS altert ebenfalls und deklariert ebenfalls einen gealterten Wert („nach 25 Jahren“), aber der Effekt ist bei diesem Material deutlich geringer. EPS altert thermisch überhaupt nicht, weil sich in seinen Zellen kein flüchtiges Treibmittel mehr befindet: Sie sind mit Luft gefüllt, und es gibt nichts, was sich austauschen könnte.

Wenn Sie also die anfängliche λ einer PUR-Platte mit der deklarierten λ einer EPS-Platte vergleichen, vergleichen Sie zwei völlig unterschiedliche Zeitpunkte im Leben der Materialien. Der korrekte Vergleich lautet: deklariert gegen deklariert – und dieser fällt weiterhin zugunsten von Polyurethan aus, allerdings mit geringerem Vorsprung, als es im Werbeprospekt erscheint. Eine übersichtliche Tabelle mit den Kennwerten aller Materialien, die in eine Tür einfließen, finden Sie in den technischen Materialparametern.

Die Kaschierungen: keine Verpackung, sondern Teil des Produkts

Wenn das Gas durch die Oberfläche entweicht, ist die Oberfläche entscheidend – deshalb werden PIR-Platten zwischen zwei Kaschierungen hergestellt, und deren Art fließt in die Deklaration ein. Das Ausmaß zeigt sich schon an den Zuschlägen nach EN 13165: Eine diffusionsoffene Platte unter 80 mm erhält 5,8 mW/(m·K), bei diffusionsdichter Kaschierung ist der Zuschlag sehr gering. Deshalb wird derselbe Schaum mit Folie mit 23–25 mW/(m·K) und mit Vlies mit 25–30 mW/(m·K) deklariert – bei exakt identischer Chemie.

• Aluminiumfolie. Diffusionsdicht; verlangsamt sowohl das Austreten des Treibmittels als auch das Eindringen von Luft und wirkt als Dampfsperre. Nimmt kein direkt aufgetragenes Bitumen an.
• Glasvlies, bitumiertes Vlies, Kraftpapier. Diffusionsoffen – höhere deklarierte λ, aber geeignet für heißverklebte Abdichtungen und Putze. Die Kaschierung wird nach der angrenzenden Schicht gewählt, nicht nach der Dämmung.

Die Regel lautet: Vergleichen Sie niemals die λ zweier Platten, ohne deren Kaschierungen zu vergleichen – und denken Sie daran, dass jeder Schnitt diffusionsoffen ist.

Feuer und Rauch: die ehrliche Version

Hier werden die meisten Unwahrheiten verbreitet. Polyurethan ist organisch und brennbar. PU Europe gibt an, dass gewöhnliche PUR/PIR-Platten nach EN 13501-1 von C-s2,d0 bis F eingestuft werden – je nach Rezeptur und Kaschierung. Keines der drei hier genannten Materialien ist nicht brennbar: Auch XPS und EPS liegen meist in Klasse E. Klassen A1/A2 erreichen nur Mineralwolle und Schaumglas, nicht Kohlenwasserstoffschäume.

Was bringt PIR dann konkret? Drei ganz konkrete Vorteile:

• Verkohlung. Bei Brandeinwirkung bilden die Isocyanuratringe eine feste verkohlte Schicht, die das Eindringen der Flamme ins Innere verlangsamt. Polystyrol dagegen schmilzt und zieht sich zurück.
• Geringere Wärmefreisetzung. Vergleichende Untersuchungen zeigen bei PIR gegenüber PUR eine niedrigere Spitzenwärmefreisetzung und eine bessere thermische Stabilität.
• Bessere Klasse im System. Deshalb erreichen Sandwichpaneele mit PIR-Kern und Stahldeckschichten nach EN 14509 die Klasse B. Hier gehen die Quellen auseinander, und das sollte man wissen: PU Europe schreibt, dass Metall-Sandwichpaneele mit PUR/PIR-Kern „B-s2,d0 erreichen können“, während zahlreiche Hersteller für konkrete Paneele B-s1,d0 deklarieren. Prüfen Sie die Leistungserklärung des jeweiligen Paneels, nicht die allgemeine Aussage.

Das eigentliche Risiko ist der Rauch. Beim Brand setzen die Schäume dichten Rauch, Kohlenmonoxid und Cyanwasserstoff frei – der Stickstoff im Molekül hat keinen anderen Ort, an den er entweichen könnte. Daraus ergeben sich zwei Regeln: Die Brandklasse gilt für das Produkt mit seiner Kaschierung und in seinem Einbau, nicht für den Schaum allein; und eine große offene Fläche ungeschützten Schaums in einem bewohnten Raum ist unabhängig vom Zertifikat keine gute Idee.

Temperatur, Stabilität, Wasser und Festigkeit

Hier gehen die Quellen mehr auseinander, als man sich wünschen würde, deshalb veröffentlichen wir die Bandbreiten so, wie sie sind.

• Einsatztemperatur. Kälte schränkt den Schaum nicht ein. Die obere Grenze ist umstritten, und hier ist wichtig, wer spricht: PU Europe gibt für PUR und PIR dieselbe Grenze an – dauerhaft −30 bis +90 °C und kurzzeitig bis 250 °C, während Herstellerkataloge zwischen beiden unterscheiden (+80…+110 °C für PUR, etwa +120 °C für PIR). Die Chemie stützt diese Richtung – Isocyanurat zersetzt sich erst über 200 °C, Urethan bereits ab 100–110 °C –, aber die konkreten Zahlen sind herstellerspezifisch, nicht normativ. XPS endet bei +70…+75 °C, EPS bei etwa +75…+80 °C.
• Druckfestigkeit. Nach EN 826 bei 10 % Verformung: Baustoffplatten liegen üblicherweise bei 100–200 kPa – Wand- und Dachplatten bei etwa 100 kPa, Bodenplatten bei 120–150, verstärkte Varianten bei 150–200. Als Werkstoff deckt PUR/PIR ein deutlich breiteres Spektrum ab: je nach Dichte von 40 bis 900 kPa. Die üblichen XPS-Klassen am Markt liegen bei 200–700 kPa, sodass bei gleicher Dicke und üblichen Produkten Polyurethan bei der Druckfestigkeit unterliegt.
• Wasser. EN 13165 deklariert Kilogramm pro Quadratmeter (WS(P) und WL(T)), nicht Prozent – deshalb wirken die Zahlen im Vergleich zu Polystyrol unvergleichbar. In Volumenprozent gibt PU Europe für PIR mit Mineralvlies etwa 1,3 % bei 28-tägiger Wasserlagerung nach EN 12087 an, etwa 6 % beim Diffusionstest nach EN 12088 und 2–7 % für unkaschierten Schaum nach Frost-Tau-Wechseln. Gegenüber XPS mit ≤0,7 % (Wasserlagerung) und 1–3 % (Diffusion) ist das Bild eindeutig: bei Wasser liegt XPS vor PIR, und EPS mit 2–4 % folgt an dritter Stelle.
• Maßstabilität und UV. Das duroplastische Netzwerk schmilzt nicht und kriecht nicht, deshalb verträgt PIR heißes Bitumen, Polystyrol dagegen nicht. Sonnenlicht schadet jedoch allen drei Materialien: Platten sollten überdacht gelagert und zeitnah abgedeckt werden.

Sandwichpaneele: dort ist Polyurethan zu Hause

In metallischen Sandwichpaneelen nach EN 14509 ist der Werkstoff praktisch unersetzlich: ein Kern aus PUR/PIR mit einer λ von laut Datenblatt etwa 0,020–0,023 W/(m·K) zwischen zwei profilierten Stahlblechen – Dämmung, Konstruktion und fertige Fassade in einem Element. Für Kühllager ist das der De-facto-Standard: Die Verklebung zwischen Schaum und Blech ist so stark, dass sich das Paneel wie ein Verbundträger verhält. Dieselbe Logik greift im Kleinen auch bei Türen: der Kern entscheidet über die Wärmetechnik, während die Deckschichten für Optik und Widerstandsfähigkeit sorgen.

Wie es geschnitten, bearbeitet und – vor allem – verklebt wird

• Schneiden. Scharfes Messer für dünne Platten, Säge oder Kreissäge mit feiner Zahnung für dicke. Anders als bei Polystyrol funktioniert der Heißdraht nicht – der Werkstoff schmilzt nicht, sondern verkohlt.
• Verkleben. Der große Vorteil: Polyurethan verklebt sich mit fast allem – Stahl, Aluminium, Holz, Papier, Beton, HPL. Deshalb existiert das Sandwichpaneel überhaupt: Der Schaum ist der Klebstoff, ganz ohne zusätzliche Klebemittel.
• Derselbe Vorteil ist auch der Nachteil. Frischer Schaum klebt genauso an Händen, Werkzeugen, Glas und Rahmen. Unausgehärtet lässt er sich nur mit speziellem Lösungsmittel entfernen, ausgehärtet nur mechanisch.
• Sicherheit. Isocyanate sind Sensibilisatoren. Seit dem 24. August 2023 erfordert die gewerbliche Verwendung von Produkten mit über 0,1 % Diisocyanaten gemäß Verordnung (EU) 2020/1149 eine absolvierte Schulung, die mindestens alle fünf Jahre erneuert werden muss. Das gilt auch für Montageschaum.

Die drei Werkstoffe im direkten Vergleich

Ein Vergleich ist nur sinnvoll, wenn dieselben Regeln gelten: deklarierte Werte, dieselben Normen, und ohne zu verschweigen, wo jeder einzelne schwächer abschneidet.

Wo jeder Werkstoff punktet

• PUR/PIR gewinnt, wenn die Dicke begrenzt ist. Bei gleichem Wärmedurchlasswiderstand ist eine Polyurethanplatte etwa ein Drittel dünner als eine Polystyrolplatte. Immer dort, wo kein Platz ist – flache Dachkonstruktion, Kühlschrankwand, Paneel in einem Falz mit fixer Dicke – ist es die logische Wahl. Es gewinnt auch bei höheren Temperaturen, und in einem System mit nicht brennbaren Deckschichten liefert es eine bessere Brandklasse.
• XPS gewinnt bei Druck und Wasser. Klassen von 200–700 kPa und eine Wasseraufnahme von ≤0,7 % Volumen bei Wasserlagerung – gegenüber etwa 1,3 % bei PIR – machen den Werkstoff zur ersten Wahl unter Estrich, für Perimeterdämmung und für Umkehrdächer. Details finden Sie im separaten Artikel über XPS.
• EPS gewinnt bei Langzeitstabilität und Preis. Seine Lambda-Werte verändern sich nicht, es ist in vielen Dichteklassen erhältlich und am wirtschaftlichsten bei Fassaden mit ausreichender Dicke. Die Unterschiede zu XPS werden hier behandelt.

Bei dekorativen Paneelen für Eingangstüren dominiert XPS – nicht weil es „besser“ im absoluten Sinne ist, sondern weil bei 24–48 mm der Unterschied in der λ gegenüber PIR nicht entscheidend ist, während Druckfestigkeit und Feuchteverhalten es sind. Wie man zur konkreten Spezifikation gelangt, beschreibt der Auswahlratgeber, die Kombinationen aus Deckschicht und Kern finden Sie unter Materialien.

So lesen Sie das technische Datenblatt

1. Suchen Sie nach λD, nicht nach „λ“. Der Index D bedeutet „deklariert“, also bereits nach EN 13165 gealtert; ein „Anfangs“-Wert eignet sich nicht zum Vergleich.
2. Prüfen Sie die Kaschierung neben der Zahl und die Dicke dazu: derselbe Schaum kann mit 0,023 oder 0,028 angegeben sein, und die dünnere diffusionsoffene Platte altert stärker.
3. RD ist eine abgeleitete Größe – Dicke geteilt durch λD, abgerundet. Passen R und λ nicht zusammen, ist eines von beiden nicht deklariert.
4. Die Codes haben eine Bedeutung, keine Geheimsprache. CS(10\Y)150 = Druckfestigkeit bei 10 % Verformung, Mindestwert 150 kPa. WS(P) und WL(T) = Wasseraufnahme, kurzzeitig und langzeitig, in kg/m². NPD = nicht deklariert.
5. Die Brandklasse gilt für das Produkt, nicht für den Schaum. Klasse C oder E einer Platte und Klasse B eines Paneels können denselben Kern beschreiben.

Häufige Fehler und Irrtümer

• „PIR brennt nicht.“ Doch, es brennt. Es verkohlt besser, setzt weniger Wärme frei und erreicht im System eine bessere Klasse – aber eine unverkleidete Platte ist Klasse C oder niedriger.
• Vergleich der frischen PUR-λ mit der deklarierten EPS-λ. Die häufigste Manipulation in Angeboten. Vergleichen Sie stets deklariert mit deklariert.
• „Montageschaum ist dasselbe.“ Chemisch – nahezu ja. Technisch – nein: andere Struktur, andere Klasse, keine deklarierte λ nach EN 13165.
• Standard-PIR-Platte unter Last. 100–150 kPa sind nicht 200–700 kPa einer gewöhnlichen XPS-Platte. Unter Estrich muss die CS-Klasse geprüft werden.

Zusammengefasst: PUR/PIR ist die effizienteste Dämmung der drei pro Millimeter, aber auch die einzige, bei der Sie ausdrücklich prüfen müssen, welche Lambda Sie gerade lesen. PIR ist PUR mit höherem Isocyanat-Index – temperaturstabiler und besser im Brandfall. XPS bleibt bei Druck und Wasser überlegen, EPS ist über die Zeit am berechenbarsten. Die Wahl des Kerns für ein konkretes Paneel beginnt bei Kern und Dicke und geht weiter in den häufig gestellten Fragen.