XPS oder Holzkern und Paneeldicke im Vergleich

Das Panel für Haustüren wirkt wie ein einheitliches Bauteil, ist wärmetechnisch aber ein Sandwich: Deckschicht, Kern und Rückseite. Die Deckschicht entscheidet, wie die Tür aussieht und wie widerstandsfähig sie im Außenbereich ist. Der Kern entscheidet, wie viel Wärme hindurchgeht. Und die Gesamtdicke des Sandwichs ist keineswegs frei wählbar — sie wird durch den Falz des Profils bestimmt, in das das Panel eingesetzt wird.

Deshalb werden die drei Entscheidungen genau in dieser Reihenfolge getroffen: zuerst das Profil, dann die Dicke, zuletzt der Kern. Die umgekehrte Reihenfolge ist die Ursache der meisten Enttäuschungen — ein hervorragender Kern, eingebaut in ein kaltes Aluminiumprofil, macht die Tür nicht warm.

Die zwei Sätze, die man sich merken sollte: Der Falz des Profils bestimmt die mögliche Paneldicke — nicht der Wunsch des Kunden. Und ein Panel kann ein kaltes Profil nicht retten — ein Aluminiumsystem ohne thermische Trennung liegt bei einem Uf-Wert über 6,0 W/(m²·K), und diese Zahl frisst alles auf, was der Kern an Dämmung bringt.

Was der Kern tatsächlich leistet

Das Deckmaterial des Panels ist dünn. Kompaktes HPL für den Außenbereich nach EN 438-6 beginnt bei 2 mm; der Aluminiumverbund besteht aus zwei 0,5 mm dicken Blechen auf einem 3 mm Kern. Bei einem Panel mit einer Gesamtdicke von 24 mm bedeutet das, dass über 80% des Querschnitts Füllmaterial sind. Das wärmetechnische Verhalten des Panels ist somit im Wesentlichen das Verhalten seines Kerns — die Deckschicht sorgt für Optik, Witterungsbeständigkeit und mechanischen Schutz, dämmt aber nicht.

Daraus ergibt sich die Regel für Vergleiche: Wenn zwei gleich dicke Panele sich im Winter unterschiedlich verhalten, liegt der Unterschied fast immer im Kernmaterial, nicht in der Deckschicht. Was die Deckschicht allein leisten kann, wird im Artikel über HPL behandelt, die zusammenfassende Tabelle mit allen Kennwerten finden Sie unter technische Kennwerte der Materialien.

XPS: die Zahlen und ihre Grenzen

Extrudiertes Polystyrol (XPS) nach EN 13164 hat eine Wärmeleitfähigkeit von λ ≈ 0,033–0,035 W/(m·K) für trockenes Material bei 10 °C. Das ist der niedrigste Wert unter allen Bauteilen einer Haustür — Profile und Verglasung eingeschlossen. Für den Endkunden bedeutet das ganz einfach: Bei gleicher Dicke lässt kein anderer Kernwerkstoff weniger Wärme durch.

Drei weitere Eigenschaften sind für ein Panel im Außentürbereich unmittelbar relevant:

• Wasseraufnahme ≤0,5% des Volumens. Die geschlossene Zellstruktur nimmt kaum Wasser auf, das heißt λ verschlechtert sich auch nach einer Regenperiode nicht. Ein anderer Hersteller gibt 0,6% des Volumens an — die Quellen weichen leicht voneinander ab, beide Werte sind aber im Vergleich zu jeder faserigen Dämmung vernachlässigbar.
• Druckfestigkeit bei 10% Verformung ≥250 kPa (bei einem anderen Hersteller 300 kPa). Das Panel ist kein tragendes Element, muss aber Stöße, den Druck der Glasleisten und Belastungen beim Transport aushalten. Dieser Wert ist der Grund, warum XPS im engen Falz nicht „zusammensackt“.
• Einsatztemperaturbereich von −50 bis +75 °C. Auch hier stimmen die Quellen nicht ganz überein: Ein Hersteller nennt −50…+75 °C, ein anderer eine dauerhafte Betriebstemperatur von bis zu +70 °C. Der Unterschied ist gering, aber real — deshalb geben wir ihn als Spanne an, nicht als eine bequeme Einzelzahl.

Eine Einschränkung ist jedoch absolut: XPS darf nicht direkter Sonneneinstrahlung ausgesetzt bleiben. Die Hersteller verlangen eine Abdeckung innerhalb von 60 Tagen (nach anderer Quelle bis zu 90); bei längerer UV-Belastung verblasst die Oberfläche, kreidet und bröckelt. Beim fertigen Panel spielt das keine Rolle, da der Kern zwischen den beiden Deckschichten vollständig eingekapselt ist. Relevant ist es bei der Lagerung sowie bei vor Ort geschnittenen Kanten: eine Platte, die „für später“ im Hof liegen bleibt, ist nicht mehr dasselbe Material.

Holzwerkstoff-Kern: die Schwäche von XPS

Die Wärmeleitfähigkeit von Nadelholz liegt bei ≈0,12–0,13 W/(m·K) — etwa viermal höher als bei XPS. Als Dämmstoff unterliegt Holz eindeutig, und das ist unbestreitbar. Doch das Panel ist nicht nur ein Dämmstoff.

Der Holzkern hält Schrauben. Er nimmt Beschläge, Griffe, Schlösser und Bänder auf, erträgt punktuelle Belastung ohne zusammenzudrücken und ermöglicht eine saubere, stabile Fräskante. Bei einem Panel mit durchgehendem Stangengriff oder stark beanspruchtem Schloss ist genau der Holzanteil dafür verantwortlich, dass sich die Befestigung nicht schon im ersten Nutzungsjahr lockert.

Die Schwachstelle ist Feuchtigkeit. Holz „arbeitet“ — es quillt, schwindet und verformt sich mit wechselnder Feuchte, und bei dauerhafter Durchnässung verliert es auch an Festigkeit. Deshalb muss ein Holzkern in einem Außenpanel vollständig eingekapselt sein: ohne offene Kante, ohne unbeschichteten Schnitt, ohne Kanal, über den Wasser eindringen könnte.

Die Kombination, die die meisten Fälle löst

Die richtige Frage lautet selten „XPS oder Holz“. Panele werden mit XPS-Kern, mit Holzkern und in Kombination beider Materialien angeboten — und gerade die Kombination deckt das häufigste reale Szenario ab: XPS in der Fläche des Panels, wo ein niedriges λ gefragt ist, und Holzelemente dort, wo Beschläge befestigt werden oder zusätzliche Steifigkeit benötigt wird.

• Reines XPS — ein Panel ohne Durchbrüche und ohne durchgehende Beschläge, mit Priorität auf Wärmedämmung.
• Holzkern — ein Panel mit hoher mechanischer Belastung, eingesetzt in ein bereits gut thermisch getrenntes Profil.
• Kombination — der Standardfall bei massiven Eingangspanelen mit Griff: Dämmfläche plus verstärkte Zonen genau dort, wo die Schrauben sitzen.

Die Panele werden in Bulgarien nach Maß gefertigt, sodass die Verstärkungszonen nach der konkreten Zeichnung und dem gewählten Beschlag platziert werden — nicht nach einem Standardschema. Siehe dazu Sonderanfertigungen nach Maß.

λ aller Materialien in einer Tür

Die Zahlen werden erst im direkten Vergleich wirklich aussagekräftig. Der Wertebereich umfasst vier Größenordnungen — von 0,033 bis etwa 200 — deshalb ist das Diagramm unten logarithmisch skaliert; auf einer linearen Skala wäre alles außer Aluminium eine unsichtbare Linie bei null.

Das Fazit ist deutlich, aber nützlich: Aluminium ist nicht „etwas schlechter“ als XPS, sondern rund fünftausendmal besser leitfähig. Deshalb wiegen Profilgeometrie und thermische Trennung ungleich schwerer als ein paar Millimeter Kerndicke. Die tabellierten Bemessungswerte, mit denen solche Vergleiche korrekt durchgeführt werden, finden sich in ISO 10456:2007, während λ von HPL nach EN 12664 gemessen wird.

Der Falz bestimmt die Dicke

Das Panel wird dort eingesetzt, wo sonst die Verglasung säße — im Glasfalz des Türflügels. Die Falztiefe, die verfügbare Auflage und die Höhe der Glasleiste bestimmen, welche Dicke überhaupt abgedichtet und verklemmt werden kann. Deshalb bestimmt die Profilserie die Paneldicke — nicht umgekehrt. Jedes Gespräch, das mit „ich möchte 48 mm“ beginnt, bevor der Falz gemessen wurde, ist ein Gespräch ohne Grundlage.

Messen Sie den tatsächlichen Falz — verlassen Sie sich nicht auf die Katalogbezeichnung des Systems. Ein und dieselbe Handelsserie hat oft Flügel mit unterschiedlicher Falztiefe, und ein Wechsel der Glasleisten verändert das Bild noch einmal. Die Dicke wird mit der Schieblehre am konkreten Flügel bestätigt, bevor irgendetwas bestellt wird. Ein Panel, das nach Seriennamen bestellt wird, ist ein Panel, das möglicherweise nicht passt.

Und ein häufiger Irrtum bei Endkunden: Ein dickeres Panel bedeutet nicht automatisch eine wärmere Tür. 48 mm XPS dämmen tatsächlich besser als 24 mm XPS — aber nur in der Fläche selbst. Die Fläche ist jedoch nur ein Teil der Tür — der Rest sind Rahmen, Flügel, Beschläge und Kanten, und wenn dort die Wärme ungehindert entweicht, macht sich der zusätzliche Kern kaum bemerkbar.

Warum das Panel ein kaltes Profil nicht rettet

Die Zahlen sind hier gnadenlos. Ein Aluminiumprofil ohne thermische Trennung liegt bei einem Uf-Wert über 6,0 W/(m²·K). Dasselbe Profil mit Polyamid-Stegen PA66 in 24–34 mm Breite fällt unter 2,0 W/(m²·K), bei guten Systemen liegt es zwischen 1,2 und 1,8 W/(m²·K).

Der Grund lässt sich auf einen Kennwert reduzieren: glasfaserverstärktes PA66 hat eine Wärmeleitfähigkeit von λ ≈ 0,30 W/(m·K), Aluminium dagegen ≈170–200 W/(m·K). Der Polyamidsteg unterbricht die metallische Brücke zwischen der äußeren und inneren Schale des Profils und zwingt die Wärme, einen Weg durch ein Material zu nehmen, das sie hunderte Male schlechter leitet.

Die praktische Konsequenz betrifft das Budget: Der Unterschied zwischen Uf 6,0 und Uf 1,5 beim Rahmen ist weitaus größer als der Unterschied zwischen 24 und 48 mm XPS in der Fläche. Reicht das Budget nur für eines von beidem, sollte es ins Profil fließen. Ein Panel in kaltem Aluminium sieht am Tag der Montage gut aus und kondensiert am Rahmen bereits beim ersten kalten Morgen. Für Außentüren ist der U-Wert ohnehin gemäß EN 14351-1 (Kennzeichen U_D) verpflichtend anzugeben — fordern Sie ihn beim Profilanbieter an, bevor Sie über den Kern diskutieren.

Wie sich diese Entscheidung mit den übrigen Aspekten der Tür verbindet, wird im allgemeinen Ratgeber zu Dekorpaneelen behandelt, die Wahl zwischen Panel und fertigem Türblatt in Panel oder fertige Dekortür.

Feuchtigkeit, Kondensation und Kanten

Die meisten Schäden an Panelen entstehen nicht im Kern, sondern an der Kante. Vier Fehler wiederholen sich am häufigsten:

• Kürzen vor Ort mit offener Kante. Ein Panel, das auf der Baustelle zugeschnitten und ohne erneute Kapselung eingebaut wird, lässt den Kern im Falz offen liegen. Bei Holzkernen ist das nur eine Frage der Zeit; bei XPS drohen eher UV-bedingte und mechanische Schäden am Schnitt.
• Fehlende Entwässerung im Falz. Wasser, das zwischen Dichtung und Panel eindringt, braucht einen Weg nach außen. Verstopfte Entwässerungsöffnungen verwandeln den Falz in eine Wanne.
• Ungleichmäßig gepresste Dichtung. Sitzen die Auflagen nur in der Mitte oder ist das Panel in eine Ecke verschoben, funktioniert die Dichtung nicht mehr über die gesamte Länge.
• Holzkern bis zur Außenkante geführt. Reicht das Holz bis an den Falz, gelangt jede Feuchtigkeit im Falz direkt in das Holz.

Kondensation am Rahmen um ein ansonsten warmes Panel ist kein Panelfehler. Sie zeigt, dass die Temperatur der Innenoberfläche unter den Taupunkt fällt — das heißt, dass die Wärmebrücke im Profil oder in der Einbaufuge liegt. Details zur korrekten Montage finden Sie im Montagebereich.

Praktische Vorgehensweise bei der Auswahl

1. Ermitteln Sie den Uf-Wert des Profils. Liegt er über 6,0 W/(m²·K), wird zunächst das Profil ausgetauscht, erst danach über das Panel gesprochen.
2. Messen Sie den tatsächlichen Falz und akzeptieren Sie die Dicke, die das System zulässt — 24, 28, 36, 40 oder 48 mm.
3. Wählen Sie den Kern: reines XPS für maximale Dämmung, Holzkern für Befestigung und Steifigkeit, Kombination für die meisten realen Haustüren.
4. Wählen Sie die Deckschicht je nach Ausrichtung und erwarteter Belastung — siehe Materialien.
5. Prüfen Sie bei der Montage die Kanten, die Entwässerung und die Gleichmäßigkeit der Anpressung.

Wenn Sie nicht sicher sind, welche Dicke Ihre Serie zulässt, ist der schnellste Weg, eine Anfrage zu senden mit Profil, Maßen und gewähltem Beschlag — die Antwort auf die Frage „24 oder 36“ liefert der Falz, nicht der Katalog.