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Dos planchas blancas. Una se desmenuza en bolitas si la rascas con la uña: está formada por gránulos pegados entre sí. La otra es lisa y, en el corte, homogénea como la margarina. La primera es EPS, la segunda XPS. Se ven iguales, cuestan diferente y se comportan de forma casi idéntica en todas partes… excepto donde hay agua.

En resumen: el EPS es poliestireno expandido: bolitas hinchadas con vapor y fusionadas en un bloque. El XPS es poliestireno extruido: espuma continua, extruida a través de una boquilla. La química es la misma; la estructura no. El EPS es más económico para la misma resistencia térmica y resulta totalmente suficiente para fachada. El XPS gana siempre que la placa vaya a estar sometida a carga o a humedad.

Qué es realmente el EPS

EPS son las siglas de Expanded PolyStyrene, poliestireno expandido. En el mercado casi nadie lo llama así: se conoce como "poliespán" o "corcho blanco". Styropor es una marca registrada de BASF que se convirtió en genérica, el mismo fenómeno que ocurre con "clínex" o "acero inoxidable" al hablar de inox. Cuando pides "poliespán", estás pidiendo EPS, pero eso no dice nada sobre su clase, y la clase es precisamente lo que importa.

La materia prima son perlas de poliestireno: gránulos rígidos de fracciones de milímetro en los que se disuelve pentano. El pentano es el agente expansor, un gas que al calentarse se evapora e hincha el gránulo desde dentro. El material final es extremadamente ligero: en una placa de fachada con una densidad de unos 15 kg/m³ y una densidad del propio poliestireno de aproximadamente 1050 kg/m³, el polímero ocupa menos del dos por ciento del volumen. El 98% restante es aire inmóvil. Es el aire el que aísla; el poliestireno es solo el esqueleto que lo mantiene en su sitio.

La fabricación en cuatro pasos

1. Preexpansión. Las perlas se someten a un baño de vapor, el pentano se evapora y cada gránulo se hincha entre 40 y 50 veces según la densidad objetivo. La cantidad de vapor y el tiempo de exposición determinan la densidad final, y esta determina casi todas las demás propiedades.
2. Estabilización. Los gránulos expandidos reposan en silos de malla durante horas o incluso días: el aire difunde hacia el interior y sustituye al pentano condensado, mientras la presión interna se iguala con la atmosférica. La consecuencia es clave: las celdas del EPS ya están llenas de aire antes de que exista la placa.
3. Moldeo del bloque. Los gránulos estabilizados se vierten en un molde y se someten de nuevo a vapor: su superficie se ablanda y se fusionan formando un bloque.
4. Corte. El bloque se corta en placas con hilo incandescente; de ahí el característico borde ligeramente fundido. La alternativa es moldear directamente en la forma final, como se hace con los embalajes y los elementos perfilados.

Gránulo frente a espuma extruida

El XPS sigue un proceso completamente distinto. El poliestireno se funde en una extrusora, se inyecta un gas expansor a presión en la masa fundida y la mezcla se extruye a través de una boquilla ancha, expandiéndose al salir a presión atmosférica. El resultado es una lámina continua de espuma que se calibra y perfila. No hay gránulos ni fusión: es una sola pieza colada.

Ambos materiales se describen como "de celda cerrada", y eso es cierto a nivel de celda individual. La diferencia está un nivel por encima de la celda. En el EPS, los gránulos están fusionados en su superficie, pero entre ellos quedan espacios intergranulares: canales microscópicos en los límites entre gránulos. La celda es cerrada; el límite entre gránulos no lo es. En el XPS no existen esos límites. Esto explica casi toda la tabla que sigue: por qué el EPS absorbe más agua, por qué deja pasar más vapor y por qué el XPS es el material que se coloca en contacto con el terreno. Si buscas un análisis más detallado centrado solo en la variante extruida, consulta el artículo específico sobre el XPS.

EN 13163 y EN 13164: dos fichas técnicas distintas

El EPS se declara conforme a la EN 13163, el XPS conforme a la EN 13164. Ambas están armonizadas: la placa lleva marcado CE y un código de designación con todos los parámetros declarados. Dos códigos reales de productos de serie:

• EPS grafitado para fachada: EPS – EN 13163 – L2 – W2 – T1 – S2 – P3 – DS(N)2 – DS(70,-)1 – BS125 – TR150 – CS(10)80
• Placa de XPS 300 kPa: XPS – EN 13164 – T1 – CS(10\Y)300 – DS(TH) – WL(T)0,7 – WD(V)3

L, W y T son las tolerancias de longitud, anchura y espesor, S es la escuadría, P la planitud, DS la estabilidad dimensional (en condiciones normales o a 70 °C y 90% de humedad), CS(10) la tensión de compresión al 10% de deformación, BS la resistencia a flexión, TR la resistencia a tracción perpendicular a las caras, WL(T) la absorción de agua por inmersión, WD(V) la absorción de agua por difusión, y MU la resistencia a la difusión del vapor de agua.

Fíjate en lo que falta en el primer código. La placa de EPS para fachada no declara ni WL(T), ni WD(V), ni µ: en esas líneas de su ficha técnica figura NPD (prestación no determinada). La placa de XPS declara los tres. Pero para ti eso es información gratuita: una línea en blanco en absorción de agua te está diciendo que esa placa no está pensada para estar en contacto con agua.

EPS 60, 80, 100, 150, 200: el número no es la densidad

El malentendido más persistente sobre el EPS. El número en EPS 100 no es una densidad en kg/m³ ni un espesor: es la tensión de compresión al 10% de deformación, en kilopascales. El EPS 100 soporta 100 kPa al 10% de compresión, el EPS 200 el doble. Estos números son una convención de EUMEPS, no la designación de la propia EN 13163 (que es toda la cadena de códigos). EUMEPS define cinco tipos "estándar" sin aplicación específica: EPS 60, 100, 150, 200 y 250. También se usan tipos intermedios: EPS 30, 50, 70, 80, 90, 120, hasta EPS 500 para aplicaciones especiales.

La densidad aumenta junto con la clase: las placas reales para fachada son de aproximadamente 13,5–16 kg/m³ con CS(10) 70–80 kPa, el EPS 150 es de 23–28 kg/m³, y 30 kg/m³ ya corresponde a EPS 200. De hecho, muchas placas de fachada ni siquiera declaran CS(10), solo TR y BS, porque en la fachada nadie las pisa.

Un detalle práctico para la obra: EUMEPS ha adoptado un código de colores que se aplica al menos en un canto de la placa: EPS 60 con dos franjas azules, EPS 80 con naranja, EPS 100 con negra, EPS 150 con amarilla, EPS 200 con dos negras. Una franja roja adicional indica ignifugante: un EPS sin ignifugante es Euroclase F sin necesidad de ensayo.

Error frecuente en suelos: el CS(10) no es una carga de trabajo admisible. Es la tensión al 10% de deformación en un ensayo corto. Para carga permanente se declara otro parámetro distinto: la fluencia bajo compresión CC según la EN 1606. Y es precisamente ahí donde las placas de EPS para fachada suelen indicar NPD, mientras que las placas de XPS para suelo bajo mortero de nivelación sí lo declaran.

La λ del EPS: depende de la densidad

La conductividad térmica del EPS no es una constante. Según datos de EUMEPS, el valor declarado va de 0,038 W/(m·K) para el EPS 60 hasta 0,034 para el EPS 200 y 250, y para el EPS blanco existe una relación demostrada entre la λ y la densidad aparente en el rango de 8–55 kg/m³. La frase "la λ del poliespán es 0,038" está incompleta mientras no se especifique de qué clase se habla.

El XPS según la EN 13164 se declara en el rango de 0,030–0,038 W/(m·K) según la clase y el espesor, siendo las placas habituales para fachada y zócalo de 0,033–0,035. La placa real cuyo código citamos declara 0,033 para espesores de 20–60 mm y 0,034 por encima de 60 mm, y añade explícitamente "tras 25 años". Esto merece atención: el XPS declara un valor envejecido, porque el gas expansor de sus celdas se va sustituyendo gradualmente por aire. Desde el 1 de enero de 2020, el reglamento de la UE sobre gases fluorados de efecto invernadero prohibió el uso en el XPS de HFC con un potencial de calentamiento global superior a 150, y los fabricantes pasaron a usar CO₂ y HFO. El EPS no tiene nada que perder: sus celdas están llenas de aire desde el silo de estabilización, por lo que su λ no se degrada con el tiempo. Los dos materiales no se comparan "hoy", sino en el año 25, y por eso la diferencia en los catálogos es menor de lo que cabría esperar.

En milímetros: para una R = 1,0 m²·K/W hacen falta 33 mm de XPS o 38 mm de EPS 60 blanco, teniendo en cuenta que 0,033 es el valor de las placas de XPS más delgadas, es decir, el más favorable para el XPS. Cinco milímetros: en la fachada de todo un edificio eso supone dinero; en un zócalo, no es un argumento decisivo.

El EPS gris (grafitado)

En un material tan ligero, parte de la transferencia de calor no se produce a través del polímero ni del aire, sino por radiación térmica a través de las celdas. El grafito incorporado absorbe y refleja parte de la radiación infrarroja, cerrando parcialmente este canal; de ahí el color gris. Los fabricantes anuncian "hasta un 20%" de mejor aislamiento, pero a igual densidad la diferencia real es de alrededor de un 13–15%: a 15 kg/m³, el EPS grafitado da ≤0,032 W/(m·K) frente a ≥0,037 del blanco. Los valores declarados son 0,031 con CS(10) 70 kPa y 0,030 en EPS 100 y 150, es decir, un rango de 0,030–0,032.

Esto significa que el EPS grafitado a 15 kg/m³ ya supera al XPS en λ, con un precio de EPS más un sobrecoste, pero sin ninguna de las ventajas del XPS frente al agua o la carga. El grafito también tiene su precio: la placa gris se calienta mucho bajo sol directo. Los fabricantes advierten expresamente de no exponerla a los rayos UV y de trabajar con toldo, porque de lo contrario las placas se deforman y se resiente la adherencia al soporte.

Agua: aquí está la verdadera diferencia

Las normas ensayan la absorción de agua de dos formas. La EN 12087 (método 2A) sumerge la probeta por completo durante 28 días y da el WL(T), la absorción de agua por inmersión en porcentaje volumétrico. La EN 12088 mide la absorción por difusión bajo un gradiente de humedad y da el WD(V). Ambas fueron retiradas en 2019 en favor de la EN ISO 16535 y la EN ISO 16536, pero las fichas técnicas todavía citan los números antiguos.

Declaraciones reales: una placa de XPS con CS(10) 300 kPa declara WL(T) 0,7% vol. y WD(V) 3% vol. Una placa de EPS para fachada, en los pocos casos en que declara este parámetro, indica WL(T)4, hasta un 4% vol. Las comparativas publicadas sitúan al EPS en un 2–4% vol., y, contra lo que cabría esperar, esto no sigue la densidad: un EPS 100 medido absorbe más que un EPS 200. El XPS declara ≤0,7% vol., que es además el nivel más bajo que la EN 13164 permite declarar; el valor medido en la práctica es aún menor. La causa son los espacios intergranulares. La permeabilidad al vapor sigue la misma lógica: el factor µ tabulado del EPS es de 20–40 para los tipos EPS 30 a EPS 80, de 30–70 para EPS 90 a EPS 150 y de 40–100 para EPS 200 en adelante, mientras que el XPS declara 50–150; la ISO 10456 tabula 150 para el XPS y 60 para el EPS, y el rango hasta 250 procede de la declaración ambiental del sector, no de la ISO. El EPS transpira más: una ventaja en una fachada que necesita secarse hacia el exterior, un inconveniente en una placa enterrada.

Sin embargo, el número que realmente convence al cliente es un tercero. Según la ISO 10456, la conductividad térmica aumenta con el contenido de humedad, y lo hace deprisa. Para un material con λ declarada de 0,036 W/(m·K): con 1% vol. de agua pasa a 0,037; con 2%, a 0,039; con 3%, a 0,041; con 5%, a 0,044; con 10%, a 0,054. Traducido: un EPS que ha absorbido un 5% de agua en volumen trabaja con λ 0,044, más de un 20% peor que en su estado seco. El XPS con 0,7% prácticamente no varía. EUMEPS publica también los coeficientes de recálculo: una placa con nivel WL(T)5 se multiplica por 1,11 en una construcción drenada y por 1,22 en una no drenada, mientras que una placa con WL(T)1 solo se multiplica por 1,02 y 1,04.

La conclusión: por encima del suelo, detrás del enlucido, el EPS no absorbe agua y la cuestión no se plantea. Bajo el nivel del terreno, bajo una losa o en una cubierta invertida, sí se plantea, y ahí el EPS es el material equivocado.

Carga, heladas y estabilidad dimensional

Compresión. Los tipos estándar de EPS cubren de 60 a 250 kPa, y los especiales llegan hasta 500. Las clases habituales de XPS en el mercado son 200, 300, 500 y 700 kPa. Los rangos se solapan; la diferencia es que en el XPS las clases altas son rutinarias, mientras que en el EPS son fabricación bajo pedido especial.

Heladas. La resistencia a la congelación se ensaya según la EN 12091 (300 ciclos desde seco a −20 °C hasta húmedo a +20 °C) y solo es necesaria donde el material está permanentemente en contacto con agua y pasa por el punto de congelación. Las mediciones muestran que un EPS con densidad superior a 20 kg/m³ y resistencia a flexión de al menos 150 kPa no se degrada con estos ciclos, y para aislamiento antihielo se recomiendan 22 kg/m³ en adelante. La consecuencia: el EPS 70 de fachada a 15 kg/m³ no es una placa adecuada para esta aplicación, no porque el EPS no resista las heladas, sino porque esa clase concreta no lo hace.

Dimensiones y temperatura. Los tipos estándar declaran una estabilidad dimensional DS(N) del 0,5%, más DS(70,90) o DS(70,-) para el comportamiento a 70 °C y humedad elevada; el EPS sigue contrayéndose ligeramente tras el moldeo, por eso la estabilización de los bloques no es un paso superfluo. EUMEPS establece un rango de aplicación de −180 a +80 °C, siendo el límite inferior resultado de ensayos criogénicos de propiedades mecánicas: describe la supervivencia del material, no su funcionamiento óptimo. El límite superior es el realmente relevante: por encima de 80 °C el material se ablanda, se contrae y finalmente se funde, y bajo carga ese techo desciende aún más; los fabricantes declaran la DLT a 70 °C. El XPS trabaja de −50 °C a +75 °C, un rango del mismo orden, por lo que la temperatura rara vez es el criterio decisivo.

Dónde tiene sentido cada uno

Cerca del 75% de la producción europea de EPS se destina a la construcción, principalmente para aislamiento térmico: en las grandes superficies secas, el EPS es el material acertado tanto por precio como por peso. El EPS es idóneo en sistemas SATE/ETICS de fachada, cubiertas bajo capa de protección, aislamiento interior, cámaras en muros de mampostería y suelos con la clase elegida según la carga, así como fuera de la construcción: embalajes, geofoam, elementos moldeados, núcleos de paneles ligeros. El XPS es idóneo en zócalos, aislamiento perimetral bajo cota cero, cubierta invertida, bajo mortero de nivelación y bajo losa de hormigón, placas de aparcamiento, cámaras frigoríficas, piscinas: en definitiva, todo lo que está sometido a carga o a humedad.

En los paneles decorativos para puertas de entrada, la lógica es la misma, pero el núcleo queda encapsulado entre dos caras y no ve ni lluvia ni humedad del terreno; por eso ahí la elección se hace según otros criterios: el espesor, el rebaje del perfil y la resistencia del anclaje. Este tema se trata en el artículo sobre el núcleo y el espesor del panel, y los coeficientes de los materiales, resumidos, están en los parámetros técnicos. Los paneles fabricados a medida por un fabricante búlgaro se diseñan precisamente teniendo en cuenta esta diferencia.

Precio: el EPS gana en resistencia térmica por metro cuadrado

Las cifras dependen del mercado: las comparativas publicadas otorgan al EPS entre un 10 y un 30% más de resistencia térmica por el mismo dinero, y en algunos mercados la placa de XPS llega a costar el doble por volumen. La tendencia es constante: para la misma R, el EPS cuesta menos. Por eso las fachadas de edificios enteros se hacen con EPS, mientras que el XPS se reserva para los metros donde no hay alternativa: pagar precio de XPS en una fachada seca es un gasto sin beneficio, y ahorrar con EPS en el zócalo se paga después con humedad en el muro.

Los errores que salen caros

1. EPS por debajo de cota cero. La placa absorbe agua del terreno, la λ empeora según la ISO 10456 y el aislamiento rinde entre un 10 y un 20% menos. Además, el EPS de fachada ni siquiera declara WL(T): nadie ha prometido que vaya a resistir.
2. EPS bajo mortero de nivelación en la clase equivocada. Un EPS 60 bajo un mortero flotante con carga se aplasta. Y algo más importante: la elección no debe basarse en el CS(10), sino en la fluencia bajo compresión CC, que las placas de fachada no declaran.
3. Confundir el número con la densidad. EPS 100 no significa "100 kg/m³" ni "10 cm"; es 100 kPa al 10% de deformación.
4. Dejar la placa al sol. El XPS debe cubrirse en un plazo de hasta 60 días (hasta 90 según otra fuente): con los UV, la superficie se decolora y se desmenuza. El EPS grafitado necesita toldo desde el primer día.
5. Adhesivos y pinturas con disolvente. El poliestireno se disuelve con disolventes aromáticos, tanto en el EPS como en el XPS. EUMEPS recomienda, ante un producto desconocido, hacer una prueba in situ (más rápida a 50 °C que a 20 °C), evaluada según la escala de la DIN 53428. Usa únicamente productos declarados compatibles con poliestireno.
6. Comparar la λ sin indicar la clase. "El EPS es 0,038, el XPS es 0,033" solo es cierto si el EPS es blanco EPS 60. Si es grafitado, las cifras se invierten.

Fuego: Euroclase E y los ignifugantes

El poliestireno es un material orgánico y arde: su calor de combustión es de 40 MJ/kg, o de 400 a 2000 MJ/m³ según la densidad. Sin embargo, su contribución a la carga de fuego es limitada precisamente porque el material es tan ligero. Por encima de 80 °C, el EPS se ablanda, se contrae y se funde, y de la masa fundida se desprenden gases combustibles. El EPS fundido normalmente no se inflama con una chispa ni con un cigarrillo encendido, pero una pequeña llama enciende de inmediato el EPS estándar sin ignifugante. Según datos de EUMEPS, medidos conforme a la ASTM D 1929, la ignición con llama piloto se produce a 360 °C en el EPS estándar y a 370 °C en el tipo ignifugado, mientras que la autoignición de la masa fundida ocurre a 450 °C.

Con ignifugante, el EPS alcanza la clase E según la EN 13501-1, la misma clase que declara también el XPS. Hasta 2015, el ignifugante utilizado era el HBCD, un compuesto organobromado cicloalifático; está prohibido como contaminante orgánico persistente por el Convenio de Estocolmo y por el REACH desde agosto de 2015, y ha sido sustituido por el ignifugante polimérico PolyFR, un copolímero en bloque de poliestireno y polibutadieno bromado. Dos aclaraciones evitan discusiones en obra: la clase E se refiere a la placa, no al sistema constructivo (el conjunto se acredita según la EN 13823 y la EN ISO 11925-2), y los requisitos sobre altura del edificio y sectorización contra incendios son de ámbito nacional.

Reciclaje

Como el EPS es aproximadamente un 98% aire, el principal coste del reciclaje no es el material en sí, sino el transporte; por eso el EPS recogido se compacta in situ. El EPS limpio se recicla mecánicamente (la opción de menor consumo energético) y se reincorpora a la producción. Según el informe de EUMEPS de 2021, la tasa global de reciclaje del residuo de EPS en Europa es del 30%, pero detrás de esa cifra hay dos realidades muy distintas: un 38% en el caso de los embalajes y apenas un 10% en el EPS de construcción. En flujos específicos, como las cajas de pescado, los Países Bajos alcanzan el 90%. Las placas antiguas con HBCD son un problema aparte, para el que se crearon esquemas como PolyStyreneLoop. Desde el 3 de julio de 2021, la UE prohíbe la comercialización de envases, vasos y recipientes de EPS para bebidas, junto con sus tapas y tapones.

Cómo leer una ficha técnica en un minuto

1. Qué norma aplica: EN 13163 significa EPS, EN 13164 significa XPS.
2. λD y a qué espesor: en el XPS, comprueba si es el valor "tras 25 años"; en el EPS, para qué clase se declara.
3. CS(10): y si hay un CC declarado para carga permanente.
4. WL(T) y WD(V): NPD significa que la placa no es apta para ambientes húmedos.
5. MU (µ): para la condensación en el muro.
6. DS: estabilidad dimensional, incluida a 70 °C.
7. Reacción al fuego: clase E y si el material lleva ignifugante (la franja roja).
8. Densidad: el mejor indicador individual de la calidad de una placa de EPS.

Lo que hay que recordar: el EPS y el XPS son el mismo polímero con distinta estructura (gránulos frente a espuma homogénea), y toda la diferencia parte de ahí. EPS para fachada seca y grandes superficies, XPS para todo lo que esté sometido a carga o a humedad. Y nunca compares la λ sin indicar de qué clase de EPS estás hablando.

Si estás eligiendo el material para una construcción concreta, consulta los materiales y cómo elegir el más adecuado, revisa el catálogo o envía una consulta: la respuesta a la pregunta "¿EPS o XPS?" casi siempre está en el lugar exacto donde va a colocarse la placa.