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Zwei weiße Platten. Die eine bröckelt in Kügelchen, wenn Sie sie mit dem Fingernagel ankratzen — sie besteht aus verklebten Perlen. Die andere ist glatt und im Querschnitt homogen wie Margarine. Die erste ist EPS, die zweite XPS. Sie sehen gleich aus, kosten unterschiedlich viel und verhalten sich fast überall gleich — außer dort, wo Wasser im Spiel ist.

Kurz gesagt: EPS ist expandiertes Polystyrol — Kügelchen, die mit Dampf aufgeschäumt und zu einem Block verklebt werden. XPS ist extrudiertes Polystyrol — ein durchgehender Schaum, der durch eine Düse gepresst wird. Die Chemie ist dieselbe, die Struktur nicht. EPS ist bei gleichem Wärmedurchlasswiderstand günstiger und für die Fassade völlig ausreichend. XPS gewinnt überall dort, wo die Platte belastet wird oder nass werden kann.

Was EPS eigentlich ist

EPS steht für Expanded PolyStyrene — expandiertes Polystyrol. Auf dem bulgarischen Markt nennt es fast niemand so: Man sagt „Styropor“. Styropor ist eine eingetragene Marke der BASF, die zum Gattungsbegriff wurde — derselbe Fall wie bei „Tempo“ für Taschentücher. Wenn Sie „Styropor“ bestellen, bestellen Sie EPS, sagen aber nichts über seine Klasse aus — und genau die Klasse ist entscheidend.

Der Rohstoff sind Polystyrol-Perlen: feste Körnchen mit einem Durchmesser von Bruchteilen eines Millimeters, in denen Pentan gelöst ist. Pentan ist das Treibmittel — ein Gas, das beim Erhitzen verdampft und das Korn von innen aufbläht. Das Endmaterial ist extrem leicht: Bei einer Fassadenplatte mit einer Dichte von rund 15 kg/m³ und einer Dichte des Polystyrols selbst von etwa 1050 kg/m³ nimmt das Polymer weniger als zwei Prozent des Volumens ein. Die restlichen fast 98 % sind ruhende Luft. Genau diese Luft dämmt; das Polystyrol ist nur das Gerüst, das sie an Ort und Stelle hält.

Die Produktion in vier Schritten

1. Vorschäumen. Die Perlen werden mit Dampf behandelt, das Pentan verdampft, und jedes Korn bläht sich je nach Zieldichte etwa 40- bis 50-fach auf. Wie viel Dampf und wie lange, bestimmt die Enddichte — und diese wiederum bestimmt fast alle übrigen Eigenschaften.
2. Zwischenlagerung (Reifung). Die vorgeschäumten Perlen ruhen Stunden bis mehrere Tage in Netzsilos: Luft diffundiert nach innen und ersetzt das kondensierte Pentan, während sich der Innendruck dem Atmosphärendruck angleicht. Die Folge ist entscheidend: Die Zellen des EPS sind bereits mit Luft gefüllt, bevor die Platte überhaupt existiert.
3. Blockformung. Die gereiften Perlen werden in eine Form gefüllt und erneut mit Dampf behandelt: Ihre Oberfläche erweicht, und sie verschmelzen zu einem Block.
4. Schneiden. Der Block wird mit einem glühenden Draht in Platten geschnitten; daher der charakteristische, leicht angeschmolzene Rand. Die Alternative ist die Formung direkt in der fertigen Form — so entstehen Verpackungen und Profilelemente.

Kügelchen gegen extrudierten Schaum

XPS folgt einem völlig anderen Weg. Das Polystyrol wird in einem Extruder aufgeschmolzen, ein Treibgas wird unter Druck in die Schmelze eingespritzt, und die Mischung wird durch eine breite Düse gepresst, wobei sie sich beim Austritt in den atmosphärischen Druck aufschäumt. Es entsteht ein durchgehendes Schaumband, das kalibriert und profiliert wird. Es gibt keine Perlen, keine Verklebung — es gibt einen einzigen Guss.

Beide Materialien werden als „geschlossenzellig“ beschrieben, und das trifft auf die einzelnen Zellen auch zu. Der Unterschied liegt eine Ebene über der Zelle. Bei EPS sind die Perlen an ihrer Oberfläche verschmolzen, doch zwischen ihnen bleiben Zwischenkorn-Hohlräume — mikroskopische Kanäle entlang der Kornränder. Die Zelle ist geschlossen; die Grenze zwischen den Körnern nicht. Bei XPS gibt es solche Grenzen nicht. Das erklärt fast die gesamte Tabelle weiter unten: warum EPS mehr Wasser aufnimmt, warum es mehr Wasserdampf durchlässt und warum XPS das Material ist, das man in die Erde einbaut. Wer eine ausführlichere Betrachtung nur der extrudierten Variante sucht, findet sie im separaten Artikel über XPS.

EN 13163 und EN 13164: zwei verschiedene Pässe

EPS wird nach EN 13163 deklariert, XPS nach EN 13164. Beide sind harmonisierte Normen: Die Platte trägt eine CE-Kennzeichnung und einen Bezeichnungscode mit allen deklarierten Kennwerten. Zwei reale Codes aus Serienprodukten:

• Grafit-EPS für Fassaden: EPS – EN 13163 – L2 – W2 – T1 – S2 – P3 – DS(N)2 – DS(70,-)1 – BS125 – TR150 – CS(10)80
• XPS-Platte 300 kPa: XPS – EN 13164 – T1 – CS(10\Y)300 – DS(TH) – WL(T)0,7 – WD(V)3

L, W und T sind die Toleranzen für Länge, Breite und Dicke, S steht für Rechtwinkligkeit, P für Ebenheit, DS für Maßbeständigkeit (unter Normalbedingungen oder bei 70 °C und 90 % Luftfeuchtigkeit), CS(10) für die Druckspannung bei 10 % Stauchung, BS für die Biegefestigkeit, TR für die Zugfestigkeit senkrecht zu den Deckflächen, WL(T) für die Wasseraufnahme bei Untertauchen, WD(V) für die Wasseraufnahme durch Diffusion, MU für den Wasserdampfdiffusionswiderstand.

Achten Sie darauf, was im ersten Code fehlt. Die Fassaden-EPS-Platte deklariert weder WL(T) noch WD(V) noch µ — an diesen Stellen im technischen Datenblatt steht NPD (keine Leistung festgestellt). Die XPS-Platte deklariert alle drei. Für Sie ist das jedoch eine kostenlose Information: Eine leere Zeile bei der Wasseraufnahme sagt Ihnen, dass diese Platte nicht dafür vorgesehen ist, im Wasser zu stehen.

EPS 60, 80, 100, 150, 200: Die Zahl ist keine Dichte

Das hartnäckigste Missverständnis rund um EPS. Die Zahl bei EPS 100 ist weder eine Dichte in kg/m³ noch eine Dicke — sie ist die Druckspannung bei 10 % Stauchung in Kilopascal. EPS 100 hält 100 kPa bei 10 % Kompression stand, EPS 200 das Doppelte. Diese Bezeichnungen sind eine Konvention von EUMEPS, nicht die eigentliche Kennzeichnung nach EN 13163 (das ist die gesamte Codezeile). EUMEPS definiert fünf „Standardtypen“ ohne spezifischen Anwendungsbereich — EPS 60, 100, 150, 200 und 250. Im Einsatz sind auch Zwischentypen: EPS 30, 50, 70, 80, 90, 120, bis hin zu EPS 500 für Spezialanwendungen.

Die Dichte steigt mit der Klasse: Reale Fassadenplatten liegen bei etwa 13,5–16 kg/m³ mit CS(10) 70–80 kPa, EPS 150 bei 23–28 kg/m³, und ab 30 kg/m³ handelt es sich bereits um EPS 200. Viele Fassadenplatten deklarieren übrigens CS(10) überhaupt nicht — nur TR und BS —, weil an der Fassade ohnehin niemand darauf steht.

Eine praktische Kleinigkeit für die Baustelle: EUMEPS hat eine Farbkodierung eingeführt, die mindestens an einer Kante der Platte angebracht wird — EPS 60 mit zwei blauen Streifen, EPS 80 mit orange, EPS 100 mit schwarz, EPS 150 mit gelb, EPS 200 mit zwei schwarzen Streifen. Ein zusätzlicher roter Streifen bedeutet Flammschutzmittel — EPS ohne Flammschutzmittel gilt ohne Prüfung als Euroklasse F.

Häufiger Fehler bei Böden: CS(10) ist keine zulässige Betriebslast. Es handelt sich um die Druckspannung bei 10 % Stauchung in einem kurzen Prüfversuch. Für eine dauerhafte Belastung wird ein eigener Kennwert deklariert — die Druckkriechverformung CC nach EN 1606. Genau dort steht bei Fassaden-EPS-Platten meist NPD, während XPS-Platten für den Estrichbereich diesen Wert angeben.

λ von EPS: abhängig von der Dichte

Die Wärmeleitfähigkeit von EPS ist keine Konstante. Laut EUMEPS-Daten reicht der deklarierte Wert von 0,038 W/(m·K) für EPS 60 bis 0,034 für EPS 200 und 250, und für weißes EPS besteht ein nachgewiesener Zusammenhang zwischen λ und der Rohdichte im Bereich von 8–55 kg/m³. Die Aussage „λ von Styropor beträgt 0,038“ ist unvollständig, solange nicht angegeben wird, um welche Klasse es sich handelt.

XPS nach EN 13164 wird je nach Klasse und Dicke im Bereich von 0,030–0,038 W/(m·K) deklariert, wobei übliche Fassaden- und Sockelplatten bei 0,033–0,035 liegen. Die reale Platte, deren Code wir zitiert haben, deklariert 0,033 für Dicken von 20–60 mm und 0,034 über 60 mm — und fügt ausdrücklich „nach 25 Jahren“ hinzu. Das ist bemerkenswert: XPS deklariert einen gealterten Wert, weil das Treibgas in seinen Zellen im Laufe der Zeit allmählich durch Luft ersetzt wird. Seit dem 1. Januar 2020 verbietet die EU-Verordnung über fluorierte Treibhausgase für XPS die Verwendung von HFKW mit einem Treibhauspotenzial über 150, und die Hersteller sind auf CO₂ und HFO umgestiegen. EPS hat nichts zu verlieren: Seine Zellen sind bereits seit dem Reifesilo mit Luft gefüllt, sodass λ nicht abdriftet. Die beiden Materialien werden nicht „heute“, sondern im 25. Jahr verglichen — und genau deshalb ist der Unterschied in den Katalogen geringer, als man erwarten würde.

In Millimetern: Für R = 1,0 m²·K/W werden 33 mm XPS oder 38 mm weißes EPS 60 benötigt — wobei 0,033 der Wert für dünne XPS-Platten ist, also der für XPS günstigste Fall. Fünf Millimeter — bei der Fassade eines ganzen Wohnblocks ist das bares Geld, beim Sockel ist es kein Argument.

Das graue (Grafit-)EPS

Bei einem so leichten Material erfolgt ein Teil der Wärmeübertragung nicht durch das Polymer oder die Luft, sondern durch Wärmestrahlung innerhalb der Zellen. Der eingelagerte Grafit absorbiert und reflektiert einen Teil der Infrarotstrahlung, wodurch dieser Übertragungsweg teilweise blockiert wird — daher die graue Farbe. Die Hersteller werben mit „bis zu 20 %“ besserer Dämmung, doch bei gleicher Dichte liegt der Unterschied bei etwa 13–15 %: Bei 15 kg/m³ erreicht Grafit-EPS ≤0,032 W/(m·K) gegenüber ≥0,037 bei weißem EPS. Die deklarierten Werte liegen bei 0,031 bei CS(10) 70 kPa und 0,030 bei EPS 100 und 150 — also im Bereich 0,030–0,032.

Das bedeutet, Grafit-EPS bei 15 kg/m³ übertrifft bereits XPS in Sachen λ — zum Preis von EPS plus Aufschlag, aber ohne einen einzigen der Vorteile von XPS bei Wasser und Belastung. Der Grafit hat auch seinen Preis: Die graue Platte erhitzt sich stark bei direkter Sonneneinstrahlung. Die Hersteller schreiben ausdrücklich vor, sie nicht UV-Strahlung auszusetzen und unter Sonnenschutz zu arbeiten, da sich die Platten sonst verformen und die Verklebung mit dem Untergrund leidet.

Wasser: Hier liegt der wahre Unterschied

Die Normen prüfen die Wasseraufnahme auf zwei Arten. EN 12087 (Methode 2A) taucht die Probe 28 Tage lang vollständig unter und liefert WL(T) — die Wasseraufnahme bei Untertauchen in Volumenprozent. EN 12088 misst die Aufnahme durch Diffusion bei einem Feuchtigkeitsgradienten und liefert WD(V). Beide wurden 2019 zugunsten von EN ISO 16535 und EN ISO 16536 zurückgezogen, doch die technischen Datenblätter zitieren noch immer die alten Nummern.

Reale Deklarationen: Eine XPS-Platte mit CS(10) 300 kPa gibt WL(T) 0,7 Vol.-% und WD(V) 3 Vol.-% an. Eine Fassaden-EPS-Platte, die diesen Kennwert überhaupt deklariert, gibt WL(T)4 — bis zu 4 Vol.-% — an. Veröffentlichte Vergleiche ergeben 2–4 Vol.-% für EPS — und entgegen der Erwartung folgt dies nicht der Dichte: Ein gemessenes EPS 100 nimmt mehr Wasser auf als EPS 200. XPS deklariert ≤0,7 Vol.-%, was zugleich der niedrigste Wert ist, den EN 13164 überhaupt zur Deklaration zulässt; der tatsächlich gemessene Wert liegt noch darunter. Die Ursache sind die Zwischenkorn-Hohlräume. Die Wasserdampfdurchlässigkeit folgt derselben Logik: Der tabellierte µ-Wert von EPS liegt bei 20–40 für die Typen EPS 30 bis EPS 80, bei 30–70 für EPS 90 bis EPS 150 und bei 40–100 für EPS 200 und darüber, während XPS 50–150 deklariert; ISO 10456 tabelliert 150 für XPS und 60 für EPS, und der Bereich bis 250 stammt aus der Umweltproduktdeklaration der Branche, nicht aus der ISO. EPS ist diffusionsoffener — ein Vorteil bei einer Fassade, die nach außen abtrocknen muss, ein Nachteil bei einer Platte im Erdreich.

Die Zahl, die den Kunden wirklich überzeugt, ist jedoch eine dritte. Nach ISO 10456 steigt die Wärmeleitfähigkeit mit dem Feuchtegehalt, und zwar rasch. Für ein Material mit deklariertem λ von 0,036 W/(m·K): bei 1 Vol.-% Wasser steigt es auf 0,037; bei 2 % auf 0,039; bei 3 % auf 0,041; bei 5 % auf 0,044; bei 10 % auf 0,054. Übersetzt: EPS, das 5 Volumenprozent Wasser aufgenommen hat, arbeitet mit λ 0,044 — über 20 % schlechter als im trockenen Zustand. XPS bewegt sich bei 0,7 % praktisch nicht von der Stelle. EUMEPS veröffentlicht auch die Umrechnungsfaktoren: Eine Platte der Stufe WL(T)5 wird bei einer drainierten Konstruktion mit 1,11 und bei einer nicht drainierten Konstruktion mit 1,22 multipliziert, eine Platte mit WL(T)1 nur mit 1,02 bzw. 1,04.

Das Fazit: Über der Erde, hinter dem Putz, nimmt EPS kein Wasser auf, und die Frage stellt sich gar nicht erst. Im Erdreich, unter der Bodenplatte und beim Umkehrdach stellt sie sich sehr wohl — und dort ist EPS das falsche Material.

Belastung, Frost und Maßbeständigkeit

Druck. Die Standardtypen von EPS decken 60–250 kPa ab, Spezialtypen reichen bis 500. Die üblichen XPS-Klassen auf dem Markt sind 200, 300, 500 und 700 kPa. Die Bereiche überschneiden sich — der Unterschied ist, dass bei XPS die hohen Klassen Standard sind, während sie bei EPS eine Sonderanfertigung darstellen.

Frost. Die Frost-Tau-Beständigkeit wird nach EN 12091 geprüft — 300 Zyklen von trocken bei −20 °C bis nass bei +20 °C — und ist nur dort erforderlich, wo das Material dauerhaft im Wasser steht und dabei den Nullpunkt durchläuft. Messungen zeigen, dass EPS mit einer Dichte über 20 kg/m³ und einer Biegefestigkeit von mindestens 150 kPa durch solche Zyklen nicht zerstört wird, wobei für die Frostdämmung 22 kg/m³ und mehr empfohlen werden. Die Folge: Fassaden-EPS 70 mit 15 kg/m³ ist keine Platte für diesen Einsatzzweck — nicht weil EPS grundsätzlich keinen Frost verträgt, sondern weil diese Klasse ihm nicht standhält.

Maße und Temperatur. Die Standardtypen deklarieren eine Maßbeständigkeit DS(N) von 0,5 %, zuzüglich DS(70,90) oder DS(70,-) für das Verhalten bei 70 °C und hoher Luftfeuchtigkeit; EPS schwindet nach der Formgebung minimal weiter, weshalb die Reifung der Blöcke kein überflüssiger Schritt ist. EUMEPS gibt einen Anwendungsbereich von −180 bis +80 °C an, wobei die untere Grenze aus kryogenen Prüfungen mechanischer Eigenschaften stammt — sie beschreibt das Überleben, nicht den optimalen Betrieb. Die obere Grenze ist die reale: Über 80 °C erweicht das Material, schrumpft und schmilzt schließlich, unter Last sinkt die Obergrenze weiter — die Hersteller deklarieren DLT bei 70 °C. XPS arbeitet von −50 °C bis +75 °C — in derselben Größenordnung, sodass die Temperatur selten das entscheidende Auswahlkriterium ist.

Wo jedes Material hingehört

Etwa 75 % der europäischen EPS-Produktion fließen in den Bausektor, hauptsächlich für die Wärmedämmung: Für große trockene Flächen ist EPS sowohl preislich als auch gewichtsmäßig das richtige Material. EPS ist am rechten Platz bei WDVS-Fassaden, Dächern unter einer Schutzschicht, Innendämmung, Hohlräumen im Mauerwerk und Fußböden mit lastgerecht gewählter Klasse, sowie außerhalb des Bausektors bei Verpackungen, Geoschaum, Formteilen und Kernen von Leichtbauplatten. XPS ist am rechten Platz bei Sockeldämmung, Perimeterdämmung unter der Geländeoberkante, Umkehrdach, unter Estrich und unter Betonplatten, Parkdecks, Kühlräumen, Schwimmbädern — also überall dort, wo Belastung oder Feuchtigkeit vorherrscht.

Bei dekorativen Türpaneelen für Eingangstüren gilt dieselbe Logik, doch der Kern ist zwischen zwei Deckschichten eingekapselt und kommt weder mit Regen noch mit Bodenfeuchte in Berührung — deshalb erfolgt die Auswahl dort nach anderen Kriterien: Dicke, Falz des Profils und Haftfestigkeit. Dies wird im Artikel über den Kern und die Dicke des Paneels behandelt, die zusammengefassten Materialkennwerte finden Sie in den technischen Parametern. Die nach Maß gefertigten Paneele eines bulgarischen Herstellers werden genau unter Berücksichtigung dieses Unterschieds zusammengesetzt.

Preis: EPS gewinnt beim Wärmedurchlasswiderstand pro Quadratmeter

Die Zahlen hängen vom jeweiligen Markt ab: Veröffentlichte Vergleiche geben EPS etwa 10–30 % mehr Wärmedurchlasswiderstand für dasselbe Geld, und auf manchen Märkten ist die XPS-Platte pro Volumen etwa doppelt so teuer. Die Richtung bleibt jedoch konstant — für dasselbe R kostet EPS weniger. Deshalb werden die Fassaden ganzer Wohnblocks mit EPS ausgeführt, während XPS für die Meter reserviert bleibt, für die es keine Alternative gibt: XPS-Preise für eine trockene Fassade zu zahlen, ist eine Ausgabe ohne Nutzen, und am XPS im Sockel zu sparen, bezahlt man mit Feuchtigkeit in der Wand.

Die Fehler, die Geld kosten

1. EPS unter der Geländeoberkante. Die Platte nimmt Wasser aus dem Erdreich auf, λ verschlechtert sich nach ISO 10456, und die Dämmung leistet 10–20 % weniger. Zudem deklariert Fassaden-EPS WL(T) überhaupt nicht — niemand hat versprochen, dass es standhält.
2. EPS unter Estrich in der falschen Klasse. EPS 60 unter einem belasteten schwimmenden Estrich wird zusammengedrückt. Und wichtiger: Die Auswahl erfolgt nicht nach CS(10), sondern nach der Druckkriechverformung CC, die Fassadenplatten nicht deklarieren.
3. Die Zahl wird mit der Dichte verwechselt. EPS 100 bedeutet weder „100 kg/m³“ noch „10 cm“ — es sind 100 kPa bei 10 % Stauchung.
4. Die Platte bleibt in der Sonne liegen. XPS darf bis zu 60 Tage (nach anderer Quelle bis zu 90 Tage) offen liegen — unter UV-Einwirkung bleicht die Oberfläche aus und bröckelt. Grafit-EPS benötigt vom ersten Tag an einen Sonnenschutz.
5. Lösemittelhaltige Kleber und Farben. Polystyrol wird durch aromatische Lösemittel angelöst — bei EPS und XPS gleichermaßen. EUMEPS empfiehlt bei unbekannten Produkten eine Probe vor Ort (schneller bei 50 °C statt bei 20 °C), bewertet nach der DIN-53428-Skala. Verwenden Sie ausschließlich Produkte, die als polystyrolverträglich ausgewiesen sind.
6. λ-Vergleich ohne Angabe der Klasse. „EPS ist 0,038, XPS ist 0,033“ stimmt nur, wenn es sich beim EPS um weißes EPS 60 handelt. Bei Grafit-EPS kehren sich die Zahlen um.

Brandverhalten: Euroklasse E und Flammschutzmittel

Polystyrol ist ein organisches Material und brennbar: Der Brennwert liegt bei 40 MJ/kg bzw. je nach Dichte bei 400–2000 MJ/m³. Der Beitrag zur Brandlast ist jedoch gerade wegen des geringen Gewichts des Materials begrenzt. Über 80 °C erweicht EPS, schrumpft und schmilzt, wobei aus der Schmelze brennbare Gase entweichen. Geschmolzenes EPS entzündet sich in der Regel nicht durch einen Funken oder eine glimmende Zigarette, doch eine kleine Flamme entzündet Standard-EPS ohne Flammschutzmittel sofort. Laut EUMEPS-Daten, gemessen nach ASTM D 1929, erfolgt die Entzündung durch eine Zündflamme bei 360 °C für Standard-EPS und bei 370 °C für die flammgeschützte Variante, die Selbstentzündung der Schmelze bei 450 °C.

Mit Flammschutzmittel erreicht EPS die Klasse E nach EN 13501-1 — dieselbe Klasse, die auch XPS deklariert. Bis 2015 wurde als Flammschutzmittel HBCD eingesetzt, eine cycloaliphatische Organobromverbindung; sie ist als persistenter organischer Schadstoff nach der Stockholmer Konvention und nach REACH seit August 2015 verboten und wurde durch das polymere Flammschutzmittel PolyFR ersetzt — ein Blockcopolymer aus Polystyrol und bromiertem Polybutadien. Zwei Klarstellungen ersparen auf der Baustelle Diskussionen: Klasse E bezieht sich auf die Platte, nicht auf die Konstruktion (der Verbund wird nach EN 13823 und EN ISO 11925-2 nachgewiesen), und die Anforderungen an Gebäudehöhe und Brandabschnitte sind national geregelt.

Recycling

Da EPS zu etwa 98 % aus Luft besteht, entfällt der Hauptaufwand beim Recycling nicht auf das Material, sondern auf den Transport — deshalb wird gesammeltes EPS vor Ort kompaktiert. Sauberes EPS wird mechanisch recycelt (die energieärmste Variante) und der Produktion wieder zugeführt. Laut dem EUMEPS-Bericht von 2021 liegt die Gesamtrecyclingquote von EPS-Abfall in Europa bei 30 %, doch hinter dieser Zahl stehen zwei sehr unterschiedliche Realitäten: 38 % bei Verpackungen und lediglich 10 % bei Bau-EPS. Bei einzelnen Stoffströmen, wie etwa Fischkisten, erreicht die Niederlande 90 %. Alte Platten mit HBCD stellen ein eigenes Problem dar, für das Programme wie PolyStyreneLoop ins Leben gerufen wurden. Seit dem 3. Juli 2021 ist in der EU das Inverkehrbringen von EPS-Lebensmittelbehältern, Bechern und Getränkebehältern samt Verschlüssen und Deckeln verboten.

Wie man das technische Datenblatt in einer Minute liest

1. Welche Norm — EN 13163 bedeutet EPS, EN 13164 bedeutet XPS.
2. λD und bei welcher Dicke — bei XPS prüfen, ob es sich um den Wert „nach 25 Jahren“ handelt, bei EPS, für welche Klasse er gilt.
3. CS(10) — und ob ein CC-Wert für Dauerlast deklariert ist.
4. WL(T) und WD(V) — NPD bedeutet, dass die Platte nicht für feuchte Umgebungen geeignet ist.
5. MU (µ) — für die Kondensation in der Wand.
6. DS — Maßbeständigkeit, einschließlich bei 70 °C.
7. Brandverhalten — Klasse E und ob das Material flammgeschützt ist (roter Streifen).
8. Dichte — der beste einzelne Indikator für die Qualität der EPS-Platte.

Was Sie mitnehmen sollten: EPS und XPS sind ein und dasselbe Polymer mit unterschiedlicher Struktur — Perlen gegen homogenen Schaum — und der gesamte Unterschied ergibt sich daraus. EPS für trockene Fassaden und große Flächen, XPS für alles, was belastet wird oder nass werden kann. Und vergleichen Sie niemals λ-Werte, ohne zu sagen, von welcher EPS-Klasse die Rede ist.

Wenn Sie ein Material für eine konkrete Konstruktion auswählen, schauen Sie sich die Materialien und unseren Auswahlratgeber an, stöbern Sie im Katalog oder senden Sie eine Anfrage — die Antwort auf die Frage „EPS oder XPS“ liegt fast immer darin, wo genau die Platte eingebaut wird.