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XPS ist extrudiertes Polystyrol – eine feste Hartschaumplatte aus demselben Polymer wie die weiße Styroporverpackung, jedoch mit einer grundlegend anderen inneren Struktur und einem grundlegend anderen Verhalten. Wenn Sie auf einer Baustelle schon einmal rosa, blaue oder grüne Platten gesehen haben – unter dem Estrich, am Sockel, auf einer Dachterrasse oder in der Fundamentschalung – dann war das XPS.

Dieser Beitrag befasst sich mit dem Material selbst: wie es hergestellt wird, warum die Produktion jede seiner Eigenschaften erklärt, was in der CE-Erklärung steht und wo XPS unverzichtbar ist. Welcher Kern für ein Haustürpaneel die richtige Wahl ist, ist ein anderes Thema – dazu finden Sie mehr im Beitrag über XPS oder Holzkern und die Paneeldicke.

Kurz gesagt: XPS ist Polystyrol, das im Extruder aufgeschäumt und als durchgehende Platte mit geschlossenzelliger Struktur und glatter Oberflächenhaut ausgeformt wird. Daher rühren die niedrige Wärmeleitfähigkeit (λD 0,027–0,038 W/(m·K)), die nahezu null Wasseraufnahme, die hohe Druckfestigkeit (üblicherweise 200–700 kPa) und die Frostbeständigkeit. Und daher rühren auch seine beiden Grenzen: Es verträgt keine Temperaturen über +70…+75 °C und keine Lösungsmittel.

Was der Name bedeutet und womit XPS nicht verwechselt werden darf

Polystyrol ist ein amorpher Thermoplast aus Styrol-Monomeren – transparent, hart und spröde, bekannt von CD-Hüllen und Einwegbechern. Als Dämmstoff wird es niemals in massiver Form eingesetzt, sondern immer geschäumt: Über 95% des Plattenvolumens sind Gas in Millionen geschlossener Zellen, das Polymer selbst bildet nur ein dünnes Netz aus Zellwänden. Die fertige Platte wiegt nach ISO 845 etwa 28–40 kg/m³, üblicherweise 30–38.

Der Buchstabe X steht für extruded und grenzt das Material von EPS (expanded) ab – also Styropor. Die Chemie ist dieselbe, die Herstellungswege sind unterschiedlich: EPS wird aus vorgeschäumten Kügelchen in einer Form unter Dampf verklebt, während XPS als ein durchgehender Körper ausgeformt wird. Deshalb hat EPS sichtbare Körner und bröckelt, während XPS mit einer glatten Kante bricht. Den ausführlichen Vergleich finden Sie im Beitrag über EPS und den Unterschied zu XPS.

Wie bei den meisten Baustoffen verdrängt der Markenname den Gattungsbegriff. „Styrofoam“ ist eine eingetragene Marke, wird aber für jeden Polystyrolschaum verwendet; bei uns bedeutet „Styropor“ EPS, und für XPS sagen viele den Namen eines griechischen Herstellers, als wäre er der Name des Materials selbst. Beim Lieferanten führt das zu Missverständnissen. Die richtige Anfrage erfolgt nach Norm und Klasse: „XPS nach EN 13164, CS(10\Y)300, Dicke 50 mm“ – das ist eindeutig.

Und noch eine Klarstellung, die viele Diskussionen erspart: Die Farbe ist keine Klassifizierung. Rosa, Blau, Grün, Grau – das ist ein Marketingmerkmal der jeweiligen Fabrik, keine nach Norm deklarierte Eigenschaft. Zwei Platten mit gleicher Farbe können unterschiedliche Festigkeit haben, und zwei mit unterschiedlicher Farbe können gleich sein. Die Zahlen auf dem Etikett entscheiden, nicht der Farbton.

Wie XPS hergestellt wird: die Extrusion Schritt für Schritt

Der gesamte Charakter von XPS entsteht in einem einzigen kontinuierlichen Prozess, der wie folgt abläuft:

1. Mischen. Polystyrol-Granulat wird zusammen mit Zusatzstoffen in den Extruder eingespeist – Flammschutzmittel, Nukleierungsmittel (sie bestimmen, wie fein die Zellen werden) und Farbmittel.
2. Aufschmelzen. Ein Doppelschneckenextruder schmilzt und homogenisiert die Mischung unter hohem Druck und hoher Temperatur. In dieser Phase ist das Material eine dickflüssige, viskose Schmelze ohne eine einzige Blase.
3. Einbringen des Treibmittels. Das Treibgas wird unter Druck in die Schmelze eingespritzt; der Druck hält es gelöst, sodass es sich noch nicht ausdehnen kann.
4. Abkühlen und Extrudieren. Die Schmelze wird präzise auf die richtige Temperatur abgekühlt und durch eine breite, flache Düse gepresst.
5. Aufschäumen. In dem Moment, in dem die Masse die Düse verlässt, fällt der Druck auf Atmosphärendruck ab. Das Gas dehnt sich schlagartig aus und bildet Millionen von Zellen, während das abgekühlte Polymer um sie herum erstarrt und sie einschließt. Die Platte wird zwischen Walzen kalibriert und zugeschnitten.

Zwei Folgen dieses Prozesses erklären fast alles Weitere.

Erstens – die Zellen sind geschlossen. Jede ist vollständig von einer Polystyrolwand umschlossen und hat keine Verbindung zu den Nachbarzellen: keine kapillaren Wege für Wasser, keine Hohlräume, in denen Luft zirkulieren könnte.

Zweitens – die Platte hat eine Haut. Die äußere Schicht der Schmelze kühlt beim Kontakt mit der Luft als erste ab und erstarrt als dichte, glatte Haut auf dem Schaum. Diese „Extrusionshaut“ ist dichter als der Kern und bildet eine zusätzliche Barriere gegen Wasser. Deshalb geben technische Datenblätter ausdrücklich an, ob die Oberfläche glatt (mit erhaltener Haut) oder gefräst ist – bei gefräster Oberfläche ist die Wasseraufnahme höher, und die Hersteller deklarieren für beide Fälle unterschiedliche Werte.

Eine kleine praktische Konsequenz daraus: Die Kanten der Platten werden nach der Extrusion profiliert – gerade Kante (I), gestufter Falz (L) oder Nut und Feder. Genau an diesen Kanten ist die Haut entfernt. Deshalb dürfen bei fachgerechter Montage geschnittene Kanten nicht dort liegen, wo sich Wasser sammelt.

Die geschlossene Zelle erklärt jede weitere Eigenschaft

Wenn Sie sich nur einen Satz über XPS merken sollten, dann diesen: Alle guten Werte im Datenblatt sind eine Folge der geschlossenzelligen Struktur, alle schlechten eine Folge davon, dass das Material Polystyrol ist.

Wärmeleitfähigkeit λ

Wärme wandert durch Schaum auf drei Wegen: durch die Polymerwände, durch das Gas in den Zellen und durch Strahlung. Bei XPS macht das Polymer weniger als 5% des Volumens aus, und das Gas ist unbeweglich, da die Zellen geschlossen sind und keine Konvektion stattfindet. Das Ergebnis sind λD-Werte zwischen 0,027 und 0,038 W/(m·K) laut Deklarationen europäischer Hersteller – eine breitere Spanne, als die meisten Tabellen zeigen. Ein österreichisches Produkt deklariert 0,027 W/(m·K) von 40 bis 400 mm; Massenware liegt bei 0,029–0,031; ein griechischer Hersteller gibt für seine Klasse 500 kPa 0,033 bei 20–30 mm, 0,036 bei 40–50 mm und 0,038 ab 60 mm an.

Und eine Regel, die viele überrascht: Die dickere Platte hat eine höhere λ pro Meter – eine Produktlinie reicht von 0,030 bei 20 mm bis 0,038 bei 120 mm und darüber. Das heißt nicht, dass dick schlechter ist: Der gesamte Wärmedurchlasswiderstand R = d/λ steigt trotzdem mit der Dicke, nur nicht streng proportional. Die Festigkeitsklasse hat einen geringeren Einfluss, als oft behauptet wird – entscheidend sind Dicke und Treibmittel.

Ein Detail, das die meisten Leser übersehen: Seriöse Hersteller deklarieren λ „nach 25 Jahren“, gemessen nach EN 12667. Das heißt, die Zahl berücksichtigt bereits die Alterung des Materials und ist kein Wert vom Tag der Herstellung.

Wasseraufnahme

Hier hat XPS keine echte Konkurrenz. Deklariert werden zwei Werte, weil es zwei Mechanismen gibt:

• WL(T) – Langzeit-Wasserlagerung. Die Platte liegt im Wasser, und es wird gemessen, wie viel sie aufnimmt. Die Norm sieht nur drei Stufen vor – 0,7, 1,5 und 3% Volumenanteil –, und praktisch alle hochwertigen Platten deklarieren WL(T)0,7. Der gemessene Wert liegt darunter: Hersteller geben 0,4% und sogar ≤0,25% an.
• WD(V) – Wasseraufnahme durch Diffusion. Der strengere Test: Über die Platte wird eine Temperatur- und Feuchtigkeitsdifferenz aufrechterhalten, und es wird die im Materialinneren kondensierte Feuchtigkeit gemessen. Es gibt fünf Stufen, WD(V)1 bis WD(V)5, die sich innerhalb desselben Produkts mit der Dicke ändern: Eine Produktlinie deklariert WD(V)3 unter 50 mm, 2 bei 50–70 mm und 1 über 80 mm. Genau dieser Wert ist für ein Umkehrdach entscheidend.

Für Laien: XPS, das einen Monat lang unter Wasser gelegen hat, nimmt weniger als ein Prozent Wasser nach Volumen auf, und λ verschlechtert sich praktisch nicht.

Wasserdampfdiffusionswiderstand (µ)

Der µ-Wert gibt an, um wie viel schwerer Wasserdampf durch das Material dringt als durch dieselbe Schicht Luft. Die für XPS deklarierten Werte liegen zwischen 50 und 200, oft als dickenabhängiger Bereich – bei manchen Produkten pauschal 150, bei anderen 80–200. Das ist viel: XPS selbst ist bereits eine ernstzunehmende Dampfsperre. Übersetzt für Nicht-Planer: XPS wird nicht von innen an eine Außenwand geklebt „damit es wärmer wird“ – die Feuchtigkeit, die der Raum abgibt, kann dann nicht mehr nach außen entweichen und sammelt sich hinter der Platte.

Druckfestigkeit und Kriechverhalten

Die geschlossene Zelle wirkt auch konstruktiv – jede ist eine kleine hermetische Kammer, die Zusammendrücken widersteht. Die deklarierte Festigkeit ist CS(10\Y), die Spannung bei 10% Verformung nach EN 826. Die Skala der Norm beginnt bei 100 und reicht bis 1000 kPa, am Markt findet man aber praktisch 200, 300, 500 und 700; eine Klasse über 700 wird in Europa nicht in nennenswertem Umfang angeboten. Zur Einordnung: 300 kPa entsprechen rund 30 Tonnen pro Quadratmeter.

Doch CS(10\Y) ist keine zulässige Dauerlast. Für dauerhafte Belastung zählt eine andere Zahl – das Kriechverhalten, CC. Ein Hersteller deklariert für eine Platte der Klasse 300 kPa den Wert CC(2/1,5/50)130 kPa: Unter einer dauerhaften Spannung von 130 kPa bleibt die Verformung nach 50 Jahren unter 2%. Das heißt, die dauerhaft zulässige Last liegt bei etwa 40% der deklarierten Festigkeit. Wer unter Estrich oder unter einer Fundamentplatte plant, arbeitet mit der zweiten Zahl, nicht mit der ersten.

Frostbeständigkeit

Der Test ist bewusst hart: Die Proben werden zunächst mit Feuchtigkeit gesättigt, dann durchlaufen sie Frost-Tau-Wechsel. Deklariert werden zwei Werte: FTCD nach dem Diffusionstest und FTCI nach vollständigem Eintauchen – typischerweise unter 1%. Das alte Symbol FT entfiel mit der Ausgabe von 2012, findet sich aber noch auf älteren Datenblättern. Die Logik ist einfach: Wo kaum Wasser im Material ist, gibt es nichts, was gefrieren und die Struktur sprengen könnte. Deshalb schützt XPS Straßen, Brücken und Pisten vor Frostschäden.

Wie man die Bezeichnung nach EN 13164 liest

EN 13164 ist die harmonisierte europäische Norm für werkseitig hergestellte XPS-Produkte. Sie schreibt nicht vor, „wie XPS sein muss“; sie legt fest, was der Hersteller deklarieren muss und mit welcher Methode gemessen wird. Daher rührt auch die Codekette, die auf dem Etikett und in der Leistungserklärung steht. Ein reales Beispiel:

XPS – EN 13164 – T1 – CS(10\Y)300 – CC(2/1,5/50)130 – DS(70,90) – DLT(2)5 – WL(T)0,7 – WD(V)3 – FTCD1

Wort für Wort gelesen bedeutet das:

Code	Was deklariert wird	Methode
T1 / T2 / T3	Dickentoleranz. T1 am breitesten, T3 am engsten (±1 mm).	EN 823
CS(10\Y)300	Druckfestigkeit bei 10% Verformung: 300 kPa.	EN 826
CC(2/1,5/50)130	Kriechverhalten: unter 2% Verformung nach 50 Jahren bei 130 kPa.	EN 1606
DS(70,90)	Maßhaltigkeit bei 70 °C und 90% relativer Luftfeuchtigkeit.	EN 1604
DLT(2)5	Verformung unter Last und Temperatur – bis 5%.	EN 1605
WL(T)0,7	Wasseraufnahme bei Eintauchen: bis 0,7% Volumenanteil.	EN 12087
WD(V)3	Wasseraufnahme durch Diffusion: bis 3% Volumenanteil.	EN 12088
FTCD1	Wasseraufnahme nach Frost-Tau-Wechseln: unter 1%.	EN 12091
MU	Wasserdampfdiffusionswiderstand.	EN 12086
λD	Deklarierte Wärmeleitfähigkeit, nach Dickenbereichen.	EN 12667

Das Brandverhalten wird separat nach EN 13501-1 deklariert. Für gewöhnliches XPS ist das Klasse E – wegen des Flammschutzmittels, nicht wegen des Polymers: Eine Platte ohne Flammschutzmittel wird als Klasse F deklariert. Das Material brennt, muss also von einer nicht brennbaren Schicht abgedeckt sein und darf in Wohnräumen nicht offen liegen bleiben.

Das Treibmittel: von FCKW über HFKW bis CO₂ und HFO

Das Gas, mit dem XPS aufgeschäumt wird, ist zugleich seine ökologische Biografie. Die ersten Generationen verwendeten FCKW-12, das die Ozonschicht schädigt; das Montreal-Protokoll schaffte es ab, und die Industrie wechselte zu H-FCKW-142b, das in der EU seit dem 1. Januar 2002 für XPS verboten ist. Es folgten HFKW – vor allem HFKW-134a, ohne Ozonabbaupotenzial, aber mit hohem Beitrag zur Erderwärmung; die F-Gase-Verordnung stoppte deren Einsatz für XPS zum 1. Januar 2020. Heute wird mit CO₂, Kohlenwasserstoffen und HFO (zum Beispiel HFO-1234ze) gearbeitet – und die neue Verordnung von 2024 hat bereits ein Enddatum auch dafür festgelegt: den 1. Januar 2033.

Es gibt auch eine technische Seite. Ein Teil des Gases in den Zellen wird mit der Zeit durch Luft ersetzt, wodurch sich λ verändert – deshalb wird der deklarierte Wert „nach 25 Jahren“ angegeben. Bei CO₂-geschäumten Platten ist der Austausch bereits nach wenigen Monaten abgeschlossen, und die Kurve ist praktisch flach; bei HFKW- und HFO-geschäumten Platten hängt die niedrige λ vom Gas ab, das in den Zellen verbleibt.

Eine zweite wichtige Veränderung betrifft das Flammschutzmittel. Jahrzehntelang enthielten sowohl EPS als auch XPS Hexabromcyclododecan (HBCD). Im Jahr 2013 wurde es im Rahmen des Stockholmer Übereinkommens als persistenter organischer Schadstoff eingestuft und ausgemustert – für europäisches XPS bis August 2015 – zugunsten eines bromierten Styrol-Butadien-Copolymers. Die praktische Bedeutung: Alte Platten aus abgerissenen Gebäuden sind Abfall mit Einschränkungen, während die neuen deutlich leichter recycelbar sind.

Temperatur, Sonne und Feuer – die drei Grenzen

Der Einsatzbereich liegt zwischen −50 und +75 °C, wobei zahlreiche Hersteller +70 °C angeben – veröffentlicht als Bereich, nicht als eine einzige bequeme Zahl. Die untere Grenze existiert in der Praxis kaum: Bei Kälte verändert sich XPS nicht, daher sein Einsatz in Kühlhäusern und Eisbahnen. Die obere Grenze hingegen ist ernst zu nehmen.

Der Grund liegt in der Chemie selbst: Polystyrol ist ein amorpher Thermoplast mit einer Glasübergangstemperatur, die in der Literatur zwischen 90 und 100 °C angegeben wird, und beginnt schon darunter zu erweichen. Über dieser Grenze verliert die Platte ihre Maßhaltigkeit – sie wirft sich und schrumpft. Deshalb wird XPS nicht mit heißem Bitumen übergossen und nicht neben ungedämmten Abgasrohren verlegt.

Die Sonne ist ein eigenständiges Problem und der häufigste Fehler auf der Baustelle. UV-Strahlung zersetzt die Oberfläche: Sie vergilbt, wird staubig und bröckelt bei Berührung. Die Hersteller fordern eine Abdeckung innerhalb von 60 Tagen (nach anderen Quellen bis 90), wobei die Schutzfolie erst unmittelbar vor der Montage entfernt werden soll. Die zweite, häufig unterschätzte Gefahr: Eine Platte, die direkter Sonne oder einer dunklen Folie ausgesetzt ist, erwärmt sich auf über +75 °C und verformt sich, obwohl es draußen gar nicht besonders heiß war.

Das Brandverhalten ist, wie gesagt, Klasse E. XPS wird deshalb immer nur abgedeckt eingesetzt – unter Estrich, unter Kies, hinter Putz, zwischen zwei Deckschichten eines Paneels.

Wo XPS zum Einsatz kommt

Die Kombination „nimmt kaum Wasser auf + trägt Last + zerfällt nicht bei Frost“ ist selten und bestimmt genau, wo das Material zu Hause ist:

• Umkehrdach. Die Dämmung liegt über der Abdichtung und ist dauerhaft feucht, unter Kies, Platten oder Begrünung. Hier sind gerade die Deklarationen für WD(V) und Frostbeständigkeit entscheidend – und in der Praxis ist XPS praktisch das einzige gängige Material, das diesen Anforderungen standhält.
• Perimeter- und Sockeldämmung. Die Außenseite von Kellerwänden – Bodenfeuchte, gelegentlich Grundwasser, dazu der Druck der Verfüllung.
• Unter Estrich und unter Fundamentplatten. Dauerbelastung, keine Möglichkeit des Austauschs – hier zählen die Klassen 500 und 700 kPa sowie der Kriechwert.
• Kühlhäuser und Lager. Konstante Temperaturdifferenz, Kondensation, Frost.
• Frostschutz – bei Straßen, Brücken und Pisten.
• Kern von Sandwichelementen. Zwischen zwei stabilen Deckschichten ergibt XPS eine leichte, steife und gut dämmende Platte – von Industriepaneelen bis hin zu den nach Maß gefertigten Dekorpaneelen für Haustüren, die auch bei uns hergestellt werden.

Umgekehrt ist XPS nicht die richtige Wahl bei hoher Temperatur, bei einer offenen, unbeschichteten Fassade, bei Anforderungen an Nichtbrennbarkeit und dort, wo Dampfdurchlässigkeit gefragt ist. Einen Gesamtüberblick über alle Materialien und ihre Grenzwerte finden Sie in den Tabellen mit den technischen Parametern und im Bereich Materialien.

Zuschnitt, Bearbeitung und Verklebung – und welche Lösungsmittel XPS zerstören

XPS lässt sich angenehm bearbeiten, und genau deshalb schleichen sich aus Eile Fehler ein.

Zuschnitt. Ein scharfes Cuttermesser an der Schiene funktioniert bis etwa 30 mm; darüber hinaus eine Säge mit grobem Zahn oder ein Heißdraht, der den saubersten Schnitt liefert, aber Belüftung erfordert. Für die Serienfertigung wird auf CNC-Anlagen gefräst: Das Material lässt sich gut bearbeiten, ist aber durch die mineralischen Zusatzstoffe abrasiv und erfordert eine gute Absaugung, da die Späne leicht und statisch aufgeladen sind.

Verklebung – hier liegt die eigentliche Gefahr. Polystyrol wird von aromatischen und ketonischen Lösungsmitteln angelöst. Toluol, Xylol, Aceton, Benzin, Nitroverdünner und lösemittelhaltige Bitumengrundierungen lösen die Platte regelrecht auf – nicht nur oberflächlich, sondern fressen den Kern regelrecht weg und hinterlassen ein Loch. Die Hersteller warnen zudem vor Teer, Ameisensäure und Gasen wie Methan, Propan und Butan.

Was hingegen funktioniert: lösemittelfreie Klebstoffe – einkomponentige Polyurethanschäume und Klebstoffe, die ausdrücklich als „polystyrolverträglich“ deklariert sind, zement-polymere Mischungen, Bitumenemulsionen auf Wasserbasis, lösemittelfreier Kaltbitumen. Mäßig, aber nicht unbedingt beständig ist XPS gegenüber mineralischen und pflanzlichen Ölen, Paraffin und Fetten. Sehr gut verträgt es dagegen Kalk, Zement, Gips, Meerwasser, Grundierungen, Bleichmittel, die meisten Säuren, Alkohol und Silikon.

Die Baustellenregel: Bevor Sie XPS mit einem unbekannten Klebstoff verkleben, schneiden Sie ein Stück ab, tragen Sie einen Tropfen auf und warten Sie einige Stunden. Wenn sich die Kante zusammenzieht, angelöst wird oder klebrig wird – dann enthält der Klebstoff Lösungsmittel und darf nicht verwendet werden. Diese Prüfung dauert nur wenige Minuten und erspart eine nachträglich erneuerte Dämmung.

Häufige Fehler und Irrtümer

• „XPS ist einfach nur teureres Styropor.“ Falsch: unterschiedliche Struktur, Wasseraufnahme, Festigkeit und Einsatzgebiete. Gemeinsam ist nur der Rohstoff.
• „Es nimmt kein Wasser auf, also kann ich es offen liegen lassen.“ Nicht das Wasser ist das Problem – die Sonne ist es. Sechs Monate offen liegendes XPS ergibt eine bröckelnde Oberfläche.
• „Da steht 300 kPa, also hält es 30 Tonnen aus.“ Das gilt nur für den Moment der Prüfung bei 10% Verformung. Für dauerhafte Belastung gilt der Kriechwert, der bei etwa 40% dieses Wertes liegt.
• „Die Dicke entscheidet alles.“ Entscheidend ist R = d/λ, aber λ selbst ändert sich mit der Dicke, und in der Konstruktion liegt das schwache Glied oft ganz woanders – Rahmen, Profil, Kante, Fuge.
• „Die Farbe zeigt die Qualität.“ Die Farbe zeigt die Fabrik.
• „Klasse E reicht aus.“ Die Brandverhaltensklasse bezieht sich auf das Material, nicht auf die Konstruktion. XPS muss abgedeckt sein.

So lesen Sie ein technisches Datenblatt für XPS in einer Minute

1. Die Norm. Suchen Sie nach EN 13164 und dem vollständigen Kennzeichnungscode. Fehlen diese, hat der Hersteller nichts Konkretes deklariert.
2. λD für Ihre Dicke. Nicht die erste Zahl in der Zeile, sondern die für den Dickenbereich, in den Ihre Platte fällt.
3. CS(10\Y) und CC. Ersteres für Spitzenlast, Letzteres für Dauerlast.
4. WL(T) und WD(V). Bei feuchter Anwendung ist WD(V) der wichtigere der beiden Werte.
5. FTCD. Unbedingt zu prüfen, wenn die Platte feucht gefrieren wird.
6. Die T-Klasse. Wenn die Platte in einen präzisen Falz oder eine Sandwichkonstruktion eingebaut wird, macht der Unterschied zwischen T1 und T3 den Unterschied zwischen einer ebenen und einer welligen Oberfläche aus.
7. Temperaturbereich und Brandverhalten. Die beiden nicht verhandelbaren Grenzen.

Mit diesen sieben Punkten lassen sich zwei Angebote inhaltlich vergleichen – nicht nach Farbe und Preis pro Kubikmeter. Wenn Ihre Frage Paneele mit XPS-Kern betrifft, beginnen Sie mit den Auswahlhinweisen, sehen Sie sich den Katalog an und schildern Sie Ihren Fall über das Anfrageformular.